PCB の 価格 を 計算 する 時 に 考慮 さ れ て いる 事柄
物質的な問題です
1.基本材料:低値から高値までの価格で,SY,KB,GDMはFR-4にしばしば使用されます.
2.PCBの厚さ&銅の厚さ厚くなるほど高価です
3.溶接マスク溶接マスクの色が広くなるほど,安くなります.緑色溶接マスクは最も安くなります.
2つ目は表面処理.
低値から高値までで,OSP,HASL,HASL(LF),ENIG,他の組み合わせたプロセスです.
3つ目は銅の厚さです銅 フィルム が 厚く なるほど 値段 が 高く なる
低値から高い値まで 18um (1/2OZ), 35um (1OZ), 70um (2OZ), 105um (3OZ), 140um (4OZ) などです.
4つ目は品質承認基準.
低価格から高価格へは IPC2 IPC3 軍事標準です
5つ目はモデル ツールのコストと試験コスト.
1についてモデル ツールのコスト試作品または少量注文では,輪郭は掘削と磨削によって得られます. 大量の場合は,パンチング模具を開く必要があります.これはコストを生みます.
2について試験費用試作品の注文は Eテスト装置でテストされました 前者は安く
6つ目は注文が大きいほど安くなります.
どんなに大きな注文でも 製造に必要な技術データや フィルム・アート・ワークなどを 作り出さなければなりません
7つ目リードタイムが短くなるほど 高価になります.
もちろん,これらの PCB の種類,サイズ,層の量,半孔,穴の密度,インパデンス,エッジプレッシング,詰め込み,プレッシングのプロセスなどなど,他の多くの要因です価格が高くなるほど デザインは応用シナリオに合わせて 設計されるべきです
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飛行探査機
バック・ドリル --- 特殊深度制御ドリルの1種類
バックドリルは 特殊な深度制御ドリルの1つです
1Lから6Lへの電波信号を導くために,通常,穴を掘り,銅塗装を行います. しかし,1Lから3Lまでの電流伝導のみが必要な場合, STUBは,,4Lから6Lまでの電気信号と接続できない銅経路の一部は取り外さなければなりません.
その理由を知りたいですか?
無用な銅はアンテナのように機能し,信号放射を生成し,周辺の重要な信号を妨害し,信号伝達の反射,分散,遅延などにつながります..それは,電線システムの正常な動作に影響を与える可能性があります. したがって,冗長な部分は,通常PCB製造中にバックドリルと呼ばれるボードバックから掘り出されます.
16年以上の印刷回路メーカーとして,GTはバックドリルプロセスで経験があります. そのような要求がある場合は,私達に連絡してください.
PCB製造中の穴埋め
PCB製造中の穴埋め
PCB製造技術の1つである樹脂詰めは,顧客の設計に応じて,盲目,埋もれた,透過孔を埋め,密封するために使用されます.
主な機能は以下の4つです.
まず,穴の中の銅は,銅の酸化と腐食を防止し,層間の層外化を防ぐために,穴を埋め込むことで樹脂によって隔離されます.
2つ目は,樹脂の詰め込み後,穴の表面を塗装することが,溶接パスタが穴に流入するのを防止し,鉛の漏れを防ぐため,組み立てプロセスによりよいことができます.保存期間が長くなっていますインターパッド設計についてです
第三に,信号の安定性を向上させる.穴の中の銅は,樹脂で埋めることで電源ケーブルから分離され,クロスストーク反応を軽減し,信号の安定性を向上させる.
第四に,阻力を減らす.穴の中の銅は,樹脂で満たすことで外層の信号路から隔離され,容量効果と阻力を減らすことができます.
樹脂の詰め穴は,高周波ボードとHDIボードに広く使用されており,高周波,高速,高密度,高性能などの要件を満たしています.
PCBパッドの設計に関する仕様 - パッドの仕様サイズ
注記: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experienceパッド設計の一般的アイデア: 標準サイズ,サイズ仕様に従ってピップのパーツをパッド設計基準を与える; サイズは標準ではありません.材料番号によってパッドの設計基準を設計基準を与えるためにグループ化された材料番号または仕様に従ってコネクタコンポーネント.
仕様 (または材料番号): 0201 (0603)
材料特異パラメータ (mm):
a=0.10±0.05,b=0.30±0.05c=0.60±005
パッド設計 (mm):
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 0402 (1005)
材料特異パラメータ (mm):
a=0.20±0.10,b=0.50±0 について10c=1.00±010
パッド設計 (mm):
プリントされたスチンシルデザイン:パッドの中心に中心,開口は丸いD = 0.55mm
ステンシル設計:開口幅0.2mm (ステンシル厚さ T推奨厚さ0.15mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 0603 (1608)
材料特異パラメータ (mm):
a=0.30±020b=0.80±015c=1.60±0 について15
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 0805 (※2012)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.40±020b=1.25±0 について15c=2.00±020
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 1206 (3216)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.50±020b=1.60±015c=3.20±0 となる20
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 1210 ((3225)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.50±020b=2.50±020c=3.20±0 となる20
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 1812 ((4532)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.50±020b=3.20±020c=4.50±020
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 2010 ((5025)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.60±020b=3.20±020c=6.40±020
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 2512 ((6432)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.60±020b=3.20±020c=6.40±020
パッド設計 (mm)
注: 適用可能なおよび一般的な抵抗,コンデンサ,インダクタ
仕様 (または材料番号): 5700-250AA2-0300
材料特異パラメータ (mm)
パッド設計 (mm)
印刷されたスチンシルデザイン: 1: 1 開口,スチンビーズを避けるために
仕様 (または材料番号):排水抵抗 0404 (1010)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.25±010b=1.00±010c=1.00±010d=0.35±0 となる10p=0.65±0 について05
パッド設計 (mm)
仕様 (または材料番号): 排水抵抗 1206 ((3216)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.30±015b=3.2±0.15
c=1.60±015d=0.50±015
p=0.80±010
パッド設計 (mm)
仕様 (または材料番号): 排水抵抗 1606 ((4016)
材料特異パラメータ (mm)
a=0.25±010b=4.00±020
c=1.60±015d=0.30±010
p=0.50±005
パッド設計 (mm)
仕様 (または材料番号): 472X-R05240-10
材料特異パラメータ (mm)
a=0.38±0.05b=2.50±010
c=1.00±010d=0.20±0.05
d1=0.40±005ポイントは,50
パッド設計 (mm)
タンタルコンデンサー
仕様 (または材料番号)
材料特異パラメータ (mm):
パッド設計 (mm):
2312 (6032)
a=1.30±030b=3.20±030
c=6.00±030d=2.20±0 について10
A=2 ということになります00B=2 となります.20G=3 とすると20
2917 (7243)
a=1.30±030b=4.30±030
c=7.20±030d=2.40±0 について10
A=2 ということになります00B=2 となります.40G=4 となります.50
1206 (((3216)
a=0.80±030b=1.60±020
c=3.20±0.20d=1.20±0 となる10
A=1 となる50B=1 となります.20G=1 となる.40
1411 (3528)
a=0.80±030b=2.80±020
c=3.50±020d=2.20±0 について10
A=1 となる50B=2 となります.20G=1 となる.70
アルミ製の電解コンデンサ
材料特異パラメータ (mm):
パッド設計 (mm):
(Ø4×5.4)d=4.0±05h=5.4±0.3
a=1.8±02b=4.3±02c=4.3±02e=0.5~0 とすると8p=1 ということになります0
A=2 ということになります40B=1 となります.00P=1です20R=0 とすると50
(Ø5×5.4)d=5.0±05h=5.4±0.3
a=2.2±02b=5.3±02c=5.3±0.2e=0.5~0 とすると8p=1 ということになります3
A=2 ということになります80B=1 となります.00P=1です50R=0 とすると50
(Ø6.3×5.4)d=6.3±05h=5.4±0.3
a=2.6±02b=6.6±02c=6.6±02e=0.5~0 とすると8p=2 ということになります2
A=3 ということになります20B=1 となります.00P=2です40R=0 とすると50
(Ø6.3×7.7)d=6.3±05h=7.7±03
a=2.6±02b=6.6±02c=6.6±02e=0.5~0 とすると8p=2 ということになります2
A=3 ということになります20B=1 となります.00P=2です40R=0 とすると50
(Ø8.0×6.5)d=6.3±05h=7.7±03
a=3.0±02b=8.3±0 について2c=8.3±0.2e=0.5~0 とすると8p=2 ということになります2
A=3 ということになります20B=1 となります.00P=2です40R=0 とすると50
(Ø8×10.5)d=8.0±05h=10.5±0.3
a=3.0±02b=8.3±0 について2c=8.3±0.2この式は,1p=3 ということになります1
A=3 ということになります60B=1 となります.30P=3です30R=0 とすると65
(Ø10×10.5)d=10.0±05h=10.5±0.3
a=3.5±02b=10.3±02c=10.3±0.2この式は,1p=4 となります6
A=4 となる20B=1 となります.30P=4です80R=0 とすると65
プリント基板焼成管管理基準
PCB の 開封 と 貯蔵
PCBボードが封印され,開封されていない場合は,製造日から2ヶ月以内に生産ライン上で直接使用できます.
製造日から2ヶ月以内にPCBボードを開封した場合,開封日を表示しなければならない.
製造日から2ヶ月以内にPCBボードを開封した場合,開封後5日以内に使用しなければならない.
PCB 調理
製造日から2ヶ月以内にPCBボードが5日以上封印され,開封されている場合は,1時間120±5°Cで焼いてください.
PCBボードの製造期限が2ヶ月経過した場合,使用前に1時間120±5°Cで焼いてください.
PCBボードの製造期限が2〜6ヶ月経過した場合,使用前に120±5°Cで2時間焼いてください.
PCBボードの製造時期が6ヶ月から1年経過した場合,使用前に120±5°Cで4時間焼いてください.
焼いたPCBボードは5日以内に使用 (IRREFLOWに入力) するか,使用前に1時間焼く必要があります.
PCBボードの製造期限が1年超えた場合は, 120±5°Cで4時間焼いて,PCB工場で再スプレーします.
PCB 調理方法
大型のPCB (16PORT以上を含む) は,最大30個ずつ平らに配置する必要があります.オーブンは10分以内に開き,PCBは自然冷却のために平らに置く (圧力防止プレートと傾き防止の固定装置).
小型および中型PCB (8PORT以下を含む) の場合は,最大40個を平らな位置に置く必要があります.縦に並べたパーツの数には制限はありません調理後,10分以内にオーブンを開いて,自然冷却のためにPCBを平らに置く (圧力防止プレートと曲げ防止のための固定装置).
異なる地域における PCB の貯蔵と調理
特定の保存時間と焼却温度は,PCB製造者の製造能力と技術だけでなく,地域にも依存します.
OSPプロセスと純金沈没プロセスで製造されたPCBは,一般的に梱包後6ヶ月保存期間があり,OSPプロセスで製造されたPCBを焼くことは一般的に推奨されません.
PCBの貯蔵と調理時間は 地域によって大きく異なります 湿った地域 例えば中国 広東や広西では 雨季が"水南天"と呼ばれています4月と5月に湿度が高い空気中に暴露されたPCBは24時間以内に使用する必要があります.そうでなければ,酸化に易くなります.パッケージを開封した後,8時間以内に使用することが最善です.調理時間が長くなるしかし,内陸地域では,天候は一般的に乾燥しており,PCBの貯蔵時間は長く,焼く時間は短くなります.焼く温度は一般的に120±5°Cです.調理時間は 具体的状況によって異なります.
電子部品の5つの特徴
電子部品はあらゆる場所で見られます 科学技術の発展とともに 電子部品の多様性はますます増えていますしかし,また高周波になり始めました電子部品の5つの特徴についてお話しします.
5つの特徴
1電子製品の分類とコーディングの統計の準備, 電子機器の古い省によると,集積回路に加えて電子部品電気真空装置の13つのカテゴリーを含む206つの製品カテゴリー2519のサブカテゴリー260のサブカテゴリー;半導体離散装置 (レーザーを含む,光電子装置電子材料には14つの主要なカテゴリと596つのサブカテゴリがあります.
2生産プロセスと生産機器,試験技術と設備の大きな違いがあります.これは電気真空装置の間の違いだけではありません半導体装置や電子部品だけでなく,各産業の主要なカテゴリやサブカテゴリ間の違いも示しています.異なる構成要素もちろん,異なる段階の類似した製品には異なる製造技術と方法が必要であるため,電子部品には生産ラインがある,部品製品の世代は生産ラインの世代です.いくつかのプロフェッショナルな多層印刷回路板企業の生産は,毎年新しい機器を追加する必要があります.
3機械全体の電子回路,帯と周波数特性,精度,機能,電力,条件と環境の保管と利用要求事項の使用寿命.
4投資の強度は,特に生産規模,生産量,生産条件,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量,生産量生産環境の要件高技術製品,大規模な生産の需要 投資の規模は,80~50年以上にわたって増加し,しばしば1億米ドルに達しました.最低は5千万円です他の製品では,技術的困難も高いが,生産量は限られており,機器の自動化程度は低く,投資強度ははるかに低い.
5各電子部品とその産業は,独自の異なる開発パターンを持っていますが,電子機器とシステムの発展と密接に関連しています.電子技術の開発を含むしかし,産業開発,電子機器の分野では,相互の促進と相互の制約の存在との間に.
PCBソルダーパッド設計規格 - SMTソルダーパッド命名規則の提案
PCBソルダーパッド設計規格 - SMTソルダーパッド命名規則の提案
(インチ: IN,MMでメートルミリメートル,dでデータの中央の小数点,以下のデータは部品のサイズパラメータの一部です.これらのパラメータは,パッドのサイズと形を決定することができます. (異なるパラメータの間に"X"で分離)
普通の抵抗 (R),容量 (C),誘導力 (L),磁石粒 (FB) クラスのコンポーネント (コンポーネントの形は長方形)
コンポーネントタイプ + システムサイズ + 外見サイズ仕様
例えば: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201
列抵抗 (RN),列容量 (CN): 部品タイプ + サイズシステム + サイズ仕様 + P + 指定されたピン数
例えば: RNIN1206P8 抵抗の代わりに,外部仕様 1206 サイズ,合計 8 ピン
タンタルコンデンサター (TAN): 部品タイプ + サイズシステム + 外部のサイズ仕様
例えば:TANIN1206はタンタルコンデンサーを表し,外側のサイズは1206です.
アルミ電解コンデンサター (AL): 部品タイプ + システムサイズ + 外部サイズ (上部の直径 × 部品の高さ) 仕様
例えば:ALMM5X5d4は,アルミ電解コンデンサを表示し,上部の直径は5mm,エレメントの高さは5.4mmである.
ダイオード (DI): ここでは主に2つの電極を持つダイオードを指します.
2つのカテゴリーに分かれます
平面ダイオード (DIF): 部品タイプ + システムサイズ + ピンサイズ仕様のPCBコンタクト部分 (長さX幅) + X + ピンスパンサイズ
例えば: DIFMM1d2X1d4X2d8. 平面型ダイオード,ピンの長さ1.2mm,幅1.4mm,ピンの間隔は2.8mmを示します.
円筒二極管 (DIR): 部品タイプ + システムサイズ + 外部サイズ仕様
DIRMM3d5X1d5. 円筒状のダイオード,外側の寸法 3.5mm 長,1.5mm 幅
トランジスタ型部品 (SOT型とTO型):標準仕様名で直接命名
SOT-23,SOT-223,TO-252,TO263-2 (二ピン型),TO263-3 (三ピン型) など
SOP 型部品:図のように
命名規則: SOP + サイズシステム + サイズ e + X + サイズ a + X + サイズ d + X + ピンの中心距離 p + X + ピン数 j
例えば: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. SOPコンポーネントを表す,e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8
SOJ型部品:図のように
命名規則: SOJ + サイズシステム + サイズ g + X + サイズ d2 + X + ピンの中心距離 p + X + ピン数 j
SOJMM6d85X0d43X1d27X24. SOJの構成要素を表す,g=6.85mm,d2=0.43mm,p=1.27mm,j=24
PLCC型コンポーネント:図のように
命名規則: PLCC + サイズシステム + サイズ g1 + X+ サイズ g2 + X+ サイズ d2 + X+ ピンの中心距離 p+ X+ ピン数 j
例えば: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. PLCCの構成要素を表す,g1=15.5mm,g2=15.5mm,d2=0.46mm,p=1.27mm,j=44
QFP型部品:図のように
命名規則: QFP + サイズシステム + サイズ e1 + X+ サイズ e2 + X+ サイズ a + X+ サイズ d + X+ ピンの中心距離 p+ X+ ピン数 j
例えば: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. QFPのコンポーネントを表す,e1=30mm,e2=30mm,a=0.6mm,d=0.16mm,p=0.4mm,j=32
QFN型部品:図のように
命名規則: QFN + サイズシステム + サイズ b1 + X + サイズ b2 (+ X + サイズ w1 + X + サイズ w2) + X + サイズ a + X + サイズ d + X + ピンの中心距離 p + X + ピン数 j
例えば: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. QFN構成要素を表す,b1=5mm,b2=5mm,w1=3.1mm,w2=3.1mm,a=0.4mm,d=0.3mm,p=0.8mm,j=32
接地パッドがない場合は,赤い部分を取り外します.
部品の他の種類:パッドのサイズを指定するために材料番号を使用します.
5400-997100-10,6100-150002-00,6100-151910-01,5700-ESD002-00,5400-997000-50などの不規則で複雑な部品など
PCB表面の金の重要性
1. PCB板の表面処理
ハードゴールドプラチ,フルプレートゴールドプラチ,ゴールド指,ニッケルパラディウムゴールドOSP: 低コスト,良質の溶接性,厳しい保管条件,短時間,環境保護プロセス,良い溶接滑らか.
ステンスプレー: ステンプレートは一般的に多層 (4-46層) 高精度PCBテンプレートで,多くの大きな通信,コンピュータ,医療機器や航空宇宙企業や研究ユニットは,メモリとメモリスロットの間の接続として使用できます (金指)信号は金指から送られます
ゴールドフィンガーは,金色で,指のように配置されている,電気を伝達するコンタクトからできています. だから"ゴールドフィンガー"と呼ばれています.ゴールドフィンガー は 酸化 や 伝導 に 強い 耐性 を 備える ため,特別 の 方法 で 銅 を 塗り 塗るしかし,高価格の金のために,より多くのメモリが 鉛の代わりに使用され, 1990年代から 鉛の材料,現在のマザーボードを普及し始めましたメモリーカード,グラフィックカード,その他の機器 "ゴールドフィンガー" ほぼ全てチンの素材を使用高性能サーバー/ワークステーション用アクセサリーのコンタクトポイントの一部だけが 金属塗装を使用し続けると,価格は当然高い.
2黄金塗装を選んだ理由
ICの統合がより高くなるにつれて,ICの足はより密度が高くなります.垂直スチールスプレープロセスは薄いパッドを平ら化することは困難です.SMTの設置に困難をもたらすさらに,スプレープレートの保存期間は非常に短く,金色のプレートは,これらの問題を解決します:
(1) 表面装着プロセス,特に0603と0402の超小型テーブルペストのために,溶接パッドの平らさは,溶接パスタ印刷の質と直接関係しているからです高密度と超小テーブルペストのプロセスで,多くの場合,すべてのプレートゴールド塗装を見る.
(2) 試験生産段階では,部品の調達やその他の要因の影響を受け,ボードはすぐに溶接されず,使用まで数週間または数ヶ月間待たなければならないことが多い.金板の保存期間は鉛鉛合金よりも何倍も長いさらに,サンプリング段階の金付PCBのコストは,鉛とチンの合金板のコストとほぼ同じです.
しかし,より密度の高い配線により,線幅と距離が3~4ミリメートルに達しました.
信号の周波数が高くなるにつれて 信号の周波数は上昇します皮膚効果による多層層の信号伝達が信号品質により明白な影響を与える.
皮膚効果は高周波の交流電流を指します.電流は線流の表面に集中する傾向があります.計算によると,皮膚の深さは周波数に関連しています.
3黄金塗装 を 選ぶ 理由
金面板の上記の問題を解決するために,金面PCBの使用には以下の特徴があります.
(1) 沈没 金 と 金 塗装 で 形成 さ れ た 結晶 の 構造 が 異なっ て いる の で,沈没 金 は 金 塗装 より 黄色 で,顧客 は より 満足 し ます.
(2) 金 に 塗ら れ た 器具 と 金 に 塗ら れ た 器具 の 結晶 構造 が 異なっ て いる の で,金 に 塗ら れ た 器具 は 溶接 する こと が 簡単 で,溶接 の 良さ が 低下 し,顧客 の 苦情 を 引き起こす こと も あり ませ ん.
(3) 金プレートにはニッケルゴールドのみがパッドに含まれているため,シグナル伝播は銅層の皮膚効果で,シグナルに影響しません.
(4) 金 に 塗ら れ た 石 は,より 密度 の 結晶 の 構造 を 持つ の で,酸化 を 起こす こと が 簡単 で は あり ませ ん.
(5) 金プレートにはニッケルゴールドのみがパッドに含まれているため,短縮によって金線に生産されません.
(6) 金板には,溶接板にニッケル金のみがあるため,線上での溶接と銅層の組み合わせはよりしっかりしています.
(7) プロジェクトでは,補償を行う際の距離を影響しない.
(8) 結晶構造によって形成される金と金塗装は同じではないため,金板のストレスは,状態の製品のために,より簡単に制御されます.処理に有利な金よりも柔らかいので 耐磨性のある金指ではありません
(9) 黄金板の平らさと使用寿命は,黄金板と同じです.
4黄金塗装と黄金塗装
実際 塗装 プロセスは 2 種類に分かれます "つ目は 電気塗装 "つ目は 沈んだ金です
製造者が結合を要求しない限り,金塊は,金塊の表面に固定され,製造業者の大半は,今,黄金の沈没プロセスを選択します.一般的に,一般的な状況下では,以下のようなPCB表面処理を行う: 金塗装 (電気金塗装,金塗装),銀塗装,OSP,スプレーチン (鉛および鉛のない),FR-4やCEM-3のプレートです低濃度 (低濃度) 鉛 (低濃度) 溶接パスタおよび他のパッチメーカーによる生産および材料処理の理由を除外した場合.
原因は以下の通りです.
(1) PCB印刷中に,チンのコーティング効果を阻害する油浸透フィルム表面がパンの位置にあるかどうかをチンの漂白試験で確認できます.
(2) パンの位置が設計要件を満たしているか,すなわち,溶接パッドの設計が部品の支え役を保証できるか.
(3) 溶接パッドが汚染されているかどうかについては,イオン汚染試験によって結果を得ることができる.上記の3つのポイントは基本的にPCBメーカーが考慮する重要な側面である.
表面処理 の 幾つ か の 方法 の 利点 と 欠点 は それぞれ の 利点 と 欠点 が ある こと です!
表面処理に比べると 温度と湿度が変化しやすいので一般的に約1年間保存できます温度と湿度 貯蔵時間は多くの注意を払う必要があります.
通常の状況では,沈んだ銀の表面処理は少し違います,価格は高く,保存条件は厳しいです,非硫黄紙包装処理を使用する必要があります!保存時間は約3ヶ月です金,OSP,スプレーのスチロールなど,実は似ている. 製造者は主にコストパフォーマンスを考慮しています!
PCB 溶接パッド設計ガイドライン - PCB 設計に関するいくつかの要件
PCB 溶接パッド設計ガイドライン - PCB 設計に関するいくつかの要件
マークポイント:このタイプのポイントは,SMT生産機器におけるPCBボードの位置を自動的に特定するために使用され,PCBボードの設計時に設計されなければならない.SMTの生産は困難で不可能になる.
マークポイントは,ボードの縁に平行する円形または四角形で設計されることが推奨されます.円形が最良の選択肢です.円のマークポイントの直径は一般的に1.0mm,1.5mm,または2.0mm.マークポイント設計では1.0mmの直径を使用することが推奨されます (直径が小さすぎると,PCBメーカーによるマークポイントのスプレーは不均一になります.機械の認識を困難にするか,印刷や部品の設置の精度に影響を与える大きすぎると,機械,特にDEKスクリーンプリント機によって認識される窓のサイズを上回ります.
標識点は通常PCBボードの斜面に設計されています. and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.
マークポイントの位置は,製造過程で操作者がPCBボードを間違った方向に配置するのを防ぐように対称的に設計されるべきではない.機械に部品を誤り付け,損失を引き起こす.
マークポイントの周りに 5mm 圏内には類似した試験点や溶接パッドは存在してはならない.そうでなければ,機械はマークポイントを誤って認識し,生産中に損失を引き起こす可能性があります.
透孔の位置:透孔の不適切な設計は,SMT生産溶接中に溶接が不十分または全くない状態になり,製品の信頼性に深刻な影響を与える可能性があります.設計者は,溶接パッドの上の穴を設計しないように助言されています普通のレジスタ,コンデンサ,インダクタ,ビーズの溶接パッドの周りの透孔を設計するとき,透孔の縁と溶接パッドの縁は少なくとも0に保持されるべきである.15mm他のIC,SOT,大きなインダクタ,電解電容,ダイオード,コネクタなどでは,透孔と溶接パッドは少なくとも0に保持する必要があります.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;
電路の設計時,溶接パッドを接続する線の幅が溶接パッドの幅を超えないように注意してください.狭い間隔のある部品は,溶接橋や不十分な溶接に傾向があります.IC 部品の隣接するピンがグラウンドとして使用される場合,設計者はそれらを大きな溶接パッドに設計しないように勧めます.これはSMT 溶接を制御するのが困難になります.
電子コンポーネントの多様性により,ほとんどの標準コンポーネントといくつかの非標準コンポーネントの溶接パッドのサイズは標準化されています.デザインと製造に奉仕し,すべての人にとって満足のいく結果を達成します.
多層 PCB の 主な 材料 は?
現在,回路板の製造者は 価格や品質の問題で市場を押しつぶしています.多層PCB板加工のための材料の選び方加工に使用される材料は,銅層ラミネート,ドライフィルム,インクです.以下はこれらの材料の簡潔な紹介です.
銅製ラミネート
また双面の銅製板銅製の薄膜が基板にしっかりと粘着できるかどうかは,粘着剤に依存し,銅製のラミナットの剥離強さは,主に粘着剤の性能に依存する.銅層ラミナットの通常使用厚さは1.0mm,1.5mm,そして2.0mm
銅製PCB/ラミネートの種類
銅層ラミネートには,多くの分類方法があります. 一般的に,板の異なる強化材料に応じて,紙ベースの,ガラス繊維製の布複合材料 (CEMシリーズ),多層板,特殊材料 (セラミック,金属コアなど) をベースとする.一般的に使用される紙ベースのCCLにはフェノル樹脂 (XPC) が含まれます,XXXPC,FR-l,FR-2など),エポキシ樹脂 (FE-3),ポリエステル樹脂,および様々な種類.一般的に使用されるガラス繊維布ベースのCCLには,エポキシ樹脂 (FR-4,FR-5),現在最も広く使用されているガラス繊維製布のタイプです.
銅製PCB板材
また,他の特殊な樹脂ベースの材料 (ガラス繊維の布,ポリイミド繊維,非織布等を強化材料として):ビスマレイミド改変トリアジン樹脂 (BT),ポリアミドイマイド樹脂 (PI),バイフェニルアシル樹脂 (PPO),マレインアンヒドリド-スタリン樹脂 (MS),ポリオキソ酸樹脂,ポリオレフィン樹脂など.CCLの炎阻害性によって分類される.耐火板と非耐火板は2種類あります近年,環境問題に対する関心が高まる中で,ハロゲンを含まない新しいタイプの炎阻害CCLが開発され",緑色炎阻害CCL"と呼ばれています.電子製品技術の急速な発展によりCCLの性能分類から,一般性能CCL,低介電常量CCL,低介電常量CCL,高熱耐性CCL低熱膨張係数CCL (一般的に包装基板に使用される) など
多層PCB板加工において考慮すべき主な材料は,銅層ラミナットの性能指標に加えて,銅製PCB温度が一定の領域に上昇すると,基板は"ガラス状態"から"ゴム状態"に変化します."この時の温度は板のガラスの移行温度 (TG) と呼ばれるつまり,高温下では,原材料が硬さを維持する最高温度 (%) です.普通の基板材料は 軟化などの現象を示すだけでなく機械的および電気的性質の急激な低下で明らかになります.
銅製PCB板の加工
多層PCB板加工プレートの一般TGは130T以上,高TGは一般的に170°以上,中TGは約150°以上である.TG値が170である印刷板は高TG印刷板と呼ばれます基板のTGが上昇すると,印刷板の耐熱性,耐湿性,耐化学性,安定性が向上します.TG値が高くなるほど,板材の耐熱性能が向上するほど特に高Tgがより広く使用されている鉛のないプロセスでは
電子技術の急速な発展と 情報処理と伝送速度の増加により通信チャネルを拡大し,高周波エリアへの周波数転送複層PCB板加工基板材料は,低ダイレクトレティック常数 (e) と低ダイレクトレティック損失TGを備える必要があります.信号の伝播速度を低減するだけで信号伝播損失を減らすことができる.
BGA,CSP,その他の技術の発展により多層PCB板加工工場は,銅塗装ラミナットの寸法安定性に対してより高い要求を提出しています銅層ラミナットの寸法安定性は,生産プロセスに関係しているものの,主に銅層ラミナットの構成の3つの原材料に依存する.強化材料一般的に採用される方法は,改変されたエポキシ樹脂などの樹脂を改変することです.樹脂の割合を削減し,しかし,これは,電圧隔熱と基板の化学的特性を減らす銅製の薄膜が銅製のラミナットの寸法安定に及ぼす影響は比較的小さい.
光敏感溶接剤の普及と使用により,PCB多層板加工の過程で,相互の干渉を回避し,両側間のゴーストを生産するために,すべての基板はUV遮蔽機能を持つ必要があります.紫外線を遮断する方法はたくさんあり,一般的に,ガラス繊維布とエポキシ樹脂の1つまたは2つを修正することができます.例えば,UV-BLOCKと自動光学検出機能のエポキシ樹脂を使用する.
PCB製造バランス銅設計仕様
PCB製造バランス銅設計仕様
1スタックアップ設計では,中央層を最大銅厚さに設定し,残りの層を反射された対照層にマッチするようにバランスを取ることを推奨します.この 助言 は,前 に 論じ て い た ポテト チップ の 効果 を 避ける ため に 重要 です.
2. PCB に 広い 銅 の 領域 が ある 場合,固体 平面 の 代わりに 格子 の よう に 設計 する こと が 賢明 です.そう し て,その 層 に 銅 の 密度 が 不一致 する こと を 避ける こと が でき ます.これ は 弓 と 扭曲 の 問題 を 大幅 に 避け ます.
3スタックの中で,パワー平面は対称的に配置され,各パワー平面で使用される銅の重量は同じである必要があります.
4信号や電源層だけでなく,PCBのコア層とプレプレグ層にも銅のバランスが求められます.これらの層に銅の均等な比率を確保することは,PCBの全体的な銅バランスを維持するための良い方法です.
5特定の層に過剰な銅の面積がある場合,対称的な反対層は,バランスをとるために小さな銅のグリッドで満たさなければなりません.この小さな銅のグリッドはネットワークに接続されず 機能に干渉しませんしかし,この銅バランス技術が信号の整合性やボードのインペダンスに影響を与えないようにする必要があります.
6銅の配分を均衡させる技術
1) パターン を 満たす クロス ハッチング は,銅 の 層 が 格子 に 結びついている プロセス です.実際 に は,大きな シート の よう に 見える 定期 的 な 開口 を 含め て い ます.この過程で銅平面に小さな開口が作られます樹脂は銅を通してラミネートにしっかりと結合します.その結果,より強い粘着とよりよい銅の分布が生まれ,歪みのリスクが軽減されます.
固体 噴出 水 に 対し て 影 を 浴びる 銅 型 飛行機 の 利点 は 次 の よう です.
高速回路ボードで制御されたインピーダンスのルーティング
円盤組立の柔軟性を損なうことなくより広い寸法が可能です
送電線の下の銅の量を増加させると 阻害が増加します
動的または静的フレックスパネルの機械的サポートを提供する.
2) 格子状の大きな銅面積
面積の銅面は常にグリッドでなければならない.これは通常,レイアウトプログラムで設定できます.例えば,イーグルプログラムはグリッドの領域を"ハッチ"と呼びます.もちろん,敏感な高周波導体痕跡がない場合にのみ可能です"グリッド"は,特に1層しかないボードでは"扭曲"や"弓"効果を避けるのに役立ちます.
3) 銅のない領域を (グリッド) の銅で満たす
利点:
穴の壁を塗装したよりよい均一化が達成されます.
回路板の歪みや曲がりを防ぐ
4) 銅面积設計の例
一般的に
良かった
完璧だ
充填/グリッドなし
満たされた面積
満たされた面積 + 格子
5) 銅の対称性を確保する
銅 の 大きい 部分 は 反対 側 に "銅 の 詰め物"を 配置 し て 均衡 さ れ ます.また,電導 線 の 痕跡 を できるだけ 均等 に 布団 上 に 広げ て ください.
多層板では,対称な対照層を"銅の詰め物"とマッチします.
6) 層積層における銅の対称分布 回路板積層における銅の薄膜の厚さは常に対称に分布すべきである.異称な層の蓄積を作ることは可能です誤差があるため 強くお勧めします
7. 厚い銅板を使用する 設計が許容する場合は,より薄い銅板の代わりに,より厚い銅板を選択します. 薄い板を使用するときに,曲げたり扭曲したりする確率因子は高くなります.これは,板を硬く保つのに十分な材料がないからです標準の厚さとしては,lmm,1.6mm,1.8mmがあります. 1mm未満の厚さでは,より厚いプレートよりも2倍の歪みのリスクがあります.
8. 均一な痕跡 導管の痕跡は回路板に均等に分布すべきである. できるだけ銅のソケットを避ける. 痕跡は各層に対称的に分布すべきである.
9コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング コッパー・ストーリング銅を盗むのは小さな円を足すプロセスです円盤の大きな空白に 銅を均等に分散させます 円盤の表面に銅を 均等に分散させます
その他の利点は:
均質な塗料流,すべての痕跡は同じ量で刻まれます.
介電層の厚さを調整する
過剰な彫刻の必要性を軽減し,コストを削減します
銅を盗む
10大規模な銅面が必要であれば,開いた面は銅で満たされ,対称な反対層とのバランスを保つために行われます.
11力の平面は対称です
信号や電源平面の各段に銅の厚さを維持することが非常に重要です.電源平面は対称であるべきです.最も簡単な形態は,電源と地面平面を真ん中に置くことです.力を合わせれば 地面が近づくループインダクタンスがはるかに小さくなり,伝播インダクタンスも少なくなる"
12プレプレグとコア対称性
パワー平面を対称に保つだけでは,均質な銅コーティングを達成するには不十分である.プレプレグとコア材料をマッチすることは,層化や厚さの問題においても重要です.
プレプレグとコア対称性
13基本的には,銅の重量は板上の銅の厚さの測定量です. 特定の重さで銅は板の1層で1平方フィート面積にロールされます..標準的な銅の重量は 1 オンス,または 1.37 ミリです.例えば, 1 平方フィートの面積に 1 オンス銅を使用すると,銅は 1 オンス厚になります.
銅の重量
高電圧,電流,抵抗,または阻力要求がある場合,銅の厚さを変えることができます.
14重銅
重銅には普遍的な定義がありません.標準の銅重量として1オンスを使用しています.しかし,デザインで3オンス以上を要求する場合は,重銅として定義されます.
銅 の 重さ が 高く なるほど,電流 容量 が 高く なる.電路 板 の 熱 及び 機械 的 安定 も 向上 する.高電流への耐久性も向上しました常規のボードデザインを弱体化させる可能性があります.
その他の利点は:
高電力密度
同じ層に複数の銅重量に対応するより大きな能力
熱散を増加させる
15軽銅
特定のインピーダンスを達成するために 銅の重量を減らす必要があります 線路の長さと幅を調整することは必ずしも可能ではありません銅の厚さを下げることは 可能な方法の1つですあなたのボードの正しいトラスを設計するために,トラス幅計算機を使用することができます.
銅重量までの距離
厚い 銅 の 敷き布団 を 使う とき に は,痕跡 の 間 の 距離 を 調整 する 必要 が あり ます.これ に 関する 仕様 は 設計 者 の 様々 です.銅の重量のための最小スペース要件の例です:
銅の重量
銅の特徴と最小の痕跡幅の間の空間
1オンス
350,000 (0,089 mm)
2オンス
8百万 (0.203mm)
3オンス
10ミリ (0.235mm)
4オンス
14 百万 (0.355mm)
熱電解析技術
熱電分離を行う銅基板は,銅基板の製造過程を熱電分離プロセスと呼びますその基板回路部分と熱層部分を異なる線層で熱層の部分は,最大限の熱消散熱伝導性 (熱抵抗ゼロ) を達成するために,ランプビーズの熱消散部分と直接接触します.
メタルコアPCB材料は主に3つ,アルミベースのPCB,銅ベースのPCB,鉄ベースのPCBです. 高性能電子機器と高周波PCBの開発とともに,熱散,容量要求は高くなっています銅基板を使用する高性能製品がますます増えています.銅基板加工プロセスの多くの製品に対する要求もますます高い.銅基板はどんなものですか? 銅基板にはどんな利点とデメリットがありますか?
通常のアルミ基板または銅基板のために,熱散は,隔熱熱導電材料 (図の紫色部分) を必要とする.処理はより便利です熱伝導性があまり良くないので,小型LED灯に適しています.高周波のPCBを搭載している場合熱消耗の必要性が非常に大きいため,アルミ基板と普通の銅基板は満たさない. 共通点は,熱電気分離銅基板を使用することです.銅基板の線部分と熱層部分が異なる線層にある, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.
熱分離のための銅基板の利点
1銅基板の選択,高密度,基板自体には強い熱持ち能力,良好な熱伝導性,熱分散性があります.
2. 熱電気分離構造の使用,ランプビーズの接触ゼロ熱抵抗. ランプビーズの寿命を延長するためにランプビーズの光衰退を最大限に減らす.
3高密度で強い熱容量を持つ銅基板,同じ電力の下でのより小さな体積.
4単一の高電力ランプのビーズ,特にCOBパッケージのマッチングに適しています.
5異なるニーズに応じて,様々な表面処理を行うことができます (沈んだ金,OSP,スチールスプレー,銀塗装,沈んだ銀 +銀塗装),表面処理層の優れた信頼性.
6照明器具の異なる設計ニーズ (銅凸ブロック,銅凸ブロック,熱層と線層平行) に応じて異なる構造が作れます.
熱電気分離銅基板のデメリット
単一電極チップの裸水晶パッケージでは使用できません.
PCB 工場の阻力制御ガイドライン
PCB 工場の阻力制御ガイドライン
阻力制御の目的
阻力制御の要件を決定し,阻力計算方法を標準化し,阻力テストCOUPON設計のガイドラインを策定する.製品が生産のニーズと顧客の要求を満たすことができるようにする.
阻力制御の定義
阻害の定義
特定の周波数で,電子装置の信号伝送線は,基準層に対して,抵抗の伝播過程における高周波信号または電磁波は,特性インピーダンスを呼びます電気抵抗,感電抵抗,電容抵抗のベクトル和です
阻害の分類
単端 (ライン) インペダンス,微分 (ダイナミック) インペダンス,共通
この3つのケースの阻害
単端 (線) 阻力:英語単端阻力,単端信号線で測定される阻力を指します.
ディフェリエンシャル (ダイナミック) インピーデンス:英語のディフェリエンシャルインピーデンスとは,インピーデンスに試験された2つの等幅,等距離のトランスミッションラインのディフェリエンシャルドライブを指します.
コプラナーインペデンス: 英語のコプラナーインペデンス refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).
阻力制御の要件は,次の条件によって決定される.
信号がPCB電導体で送信されると,線長が信号波長の1/7に近い場合は,線が信号になります
阻害を制御するかどうかを決定するために,顧客の要求に応じてPCBの生産
顧客がインペデンス制御を行うためにライン幅を必要とする場合,生産はライン幅のインペデンスを制御する必要があります.
3つのインペデンスマッチング要素:
出力インペデンス (原始アクティブ部分),特異インペデンス (信号線) と入力インペデンス (受動部分)
(PCBボード) インピーダンスのマッチング
シグナルがPCB上で送信される場合,PCBボードの特徴的なインピーダンスは,ヘッドおよびテールコンポーネントの電子インピーダンスのものと一致しなければならない.抵抗値が許容範囲を超えると, 送信された信号エネルギーは反射され,分散され,弱められ,遅延され,信号が不完全になり,信号が歪みます.阻力に影響する要因:
Er:電解容量,インパデンス値に逆比例する電解定数,新たに提供された"シート電解定数表"の計算に従って.
H1,H2,H3など: 線層と接地層は,介質の厚さとインピーダンスの値が比例している.
W1:インペデンスラインのライン幅;W2:インペデンスライン幅,インペデンスが逆比例する.
A: HOZ の内底銅の場合,W1 = W2 + 0.3mil; 1OZ の内底銅の場合,W1 = W2 + 0.5mil; 2OZ の内底銅の場合,W1 = W2 + 1.2mil.
B: 外部基銅がHOZであるとき,W1=W2+0.8mil; 外部基銅が1OZであるとき,W1=W2+1.2mil; 外部基銅が2OZであるとき,W1=W2+1.6mil.
C:W1は原始のインペデンスライン幅 T:銅の厚さ,インペデンス値に逆比例する
A:内層は基板の銅厚さで,HOZは15μmで計算され,1OZは30μmで計算され,2OZは65μmで計算される.
B: 外層は銅の薄膜厚さ+銅の塗装厚さで,穴の銅仕様に応じて,下層の銅はHOZで,穴の銅 (平均20μm,最小18μm)45μm で計算されたテーブル銅孔銅 (平均25μm,最小20μm),テーブル銅は50μmで計算される.孔銅の単点は最低25μmで,テーブル銅は55μmで計算される.
C: 底部銅が1OZである場合,穴の銅 (平均20μm,最小18μm) は,テーブル銅は55μmで計算される.穴の銅 (平均25μm,最小20μm) は,テーブル銅は60μmで計算される.穴の銅 単点点 最低 25μmテーブル銅は65μmで計算されます.
S:近隣線と線間の距離がインペデンス値 (差インペデンス) に比例する.
C1: 抵抗値に逆比例する基板の溶接抵抗厚さ.
C2: 線面の溶接抵抗厚さ,インピーダンスの値に逆比例する.
C3: インターラインの厚さ,インピーダンスの値に逆比例する.
CEr:溶接剤は電解常数に抵抗し,インピーダンスの値は逆比例する.
A: 溶接抵抗性インクが印刷された場合,C1値は30μm,C2値は12μm,C3値は30μmです.
B: 2回印刷した溶接耐性インク,C1値60μm,C2値25μm,C3値60μm
C:CEr: 3 に基づいて計算されます.4.
適用範囲:外向き抵抗溶接前の差阻力計算
パラメータ説明
H1:外層とVCC/GNDの間の介電厚さ
W2:阻力線の表面幅
W1:インペデンスラインの下部幅
S1:インパデンスラインの差の隙間
Er1:介電層介電常数
T1:基板の銅厚み+塗装の銅厚みを含む線銅厚み
適用範囲:外向き抵抗溶接後の差阻力計算
パラメータ説明
H1:外層とVCC/GNDの間の電解液の厚さ
W2:阻力線の表面幅
W1:インペデンスラインの下部幅
S1:インパデンスラインの差の隙間
Er1:介電層介電常数
T1:基板の銅厚み+塗装の銅厚みを含む線銅厚み
CEr:インペデンス・ダイエレクトリック常数
C1:基板の抵抗厚さ
C2:ライン表面の抵抗厚さ
C3:差異阻力間線抵抗厚さ
阻力試験 COUPON の設計
COUPON 場所を追加
阻力試験のCOUPONは,通常,PNLの真ん中に配置され,特殊な場合を除き (例えば1PNL = 1PCS) PNLボードの端に配置することは許されません.
COUPON デザインの考慮事項
阻力試験データの正確性を確保するため,COUPON設計は,板の周りの阻力線が銅で保護されている場合,板内の線形を完全にシミュレートしなければならない.COUPON は保護線を入れ替えるように設計されるべきです;ボードの抵抗線が"蛇"のアライナメントである場合,COUPONも"蛇"のアライナメントとして設計する必要があります.ボードの抵抗線が"蛇"のアライナメントである場合,座標は"蛇"の座標として設計されるべきです..
阻力試験 COUPON 設計仕様
単端 (ライン) インペダンス:
テストクーポン 主なパラメータ:
A: 試験穴直径 1.20MM (2X/COUPON),これは試験探査機のサイズです
B: 試験位置穴: 製造3X/COUPONによって統一され, 3.58MMの2つの試験穴間隔
ディフェリエンシャル (ダイナミック) インペダンス
試験クーポン 主なパラメータ:A:試験穴直径 1.20MM (4X/COUPON),そのうちの2つは信号穴,もう2つは接地穴で,試験探査機のサイズである.B:試験位置穴C: 信号穴間隔: 5.08MM,接地穴間隔: 10.16MM
デザインクーポンノート
保護線と阻力線間の距離は阻力線の幅よりも大きい必要があります
阻力線長は,一般的に6-12INCHの範囲で設計されています.
隣接する信号層の最も近いGNDまたはPOWER層は,インピーダンスの測定のための地面参照層である.
2つのGNDとPOWERの間の信号線の保護線は,GNDとPOWERの間のどの層の信号線も遮ってはならない.
2つの信号穴は差阻線に繋がり,2つの地面穴は基準層に同時に接着しなければならない.
銅板の均一性を確保するために,外側の空板位置に電力を取り付けるPADまたは銅皮を追加する必要があります.
差異コプラナーインペダンス
試験クーポン 主なパラメータ:同じ差阻力
異なるコプラナーインペダンスタイプ:
参照層とインピーダンスの線は同じレベルである.つまりインピーダンスの線は周囲のGND/VCCに囲まれ,周囲のGND/VCCは参照レベルである.POLAR ソフトウェア 計算モード参照 4.5.3.84.5.3.94.5.3.12.
参照層は,同じレベルにあるGND/VCCと,信号層に隣接するGND/VCC層である. (インペダンス線は周囲のGND/VCCに囲まれ,周囲のGND/VCCは基準層である).
LDI テクノロジーは高密度 PCB の解決策です
高密度のPCBに対する解決策です
電子部品 (グループ) の高度な統合と組み立て (特にチップスケール/μ-BGAパッケージング) 技術の進歩により,非常に"軽量,薄,短,電子製品電子製品の高容量および多機能化. 開発と進歩,PCBが非常に高密度の方向に急速に発達することを要求する現在や将来,マイクロホール (レーザー) の開発を継続するだけでなく,PCB の"非常に高密度"の問題が解決されるのは重要です繊細さ,位置,配列の制御 伝統的な"写真の画像転送"技術"製造制限"に近いもので,非常に高密度のPCBの要件を満たすことは困難です., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.
1超高密度のグラフィックの課題
要求する高密度PCB主にICおよび他のコンポーネント (コンポーネント) の統合とPCB製造技術戦争から.
(1) IC と他のコンポーネントの統合度に関する課題
PCBワイヤの細さ,位置,微孔位は,IC統合開発要件をはるかに遅れていることが表1に示されています.
表 1
年間
集積回路の幅/μm
PCBライン幅/μm
割合
1970
3
300
1:100
2000
0.18
100~30
1560 ~ 1:170
2010
0.05
10~25
1オーケストラに500
2011
0.02
4〜10
1オーケストラに500
注: 細いワイヤで透孔の大きさも小さくなります.通常はワイヤの幅の2~3倍です.
現在のおよび将来のワイヤ幅/距離 (L/S,単位 -μm)
方向: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10以下.対応する微孔 (φ,単位μm):300→200→100→80→50→30以下.上記のとおり,高密度PCBはIC統合に遥かに遅れていますライン,位置,微孔性の問題を解決する"非常に高密度"の精製されたガイドをどのように生産するかです.
(2) PCB製造技術の課題
伝統的なPCB製造技術とプロセスは"非常に高密度"PCBの発展に適応できない.
伝統的な写真ネガティブのグラフィック転送プロセスは,表2に示されているように,長いものです.
表 2 グラフィック変換の2つの方法に必要なプロセス
伝統的なネガティブのグラフィック転送
LDI テクノロジーのためのグラフィック転送
CAD/CAM:PCB設計
CAD/CAM:PCB設計
ベクトル/ラスター変換 ライトペイントマシン
ベクトル/ラスター変換,レーザーマシン
光彩絵のイメージング用ネガティブフィルム,光彩絵機
/
負の発展 開発者
/
負の安定化,温度と湿度制御
/
負の検査,欠陥,次元検査
/
ネガティブパンシング (位置付け穴)
/
ネガティブ保存,検査 (欠陥と寸法)
/
光耐性 (ラミネーターまたはコーティング)
光耐性 (ラミネーターまたはコーティング)
紫外線照射 (照射装置)
レーザースキャン画像
開発 (開発)
開発 (開発)
2 伝統的な写真ネガティブのグラフィック転送は大きな偏差を示します.
伝統的な写真ネガティブのグラフィック転送の位置偏差により,写真ネガティブの温度と湿度 (保存と使用) と写真の厚さ.高度による光の"屈光"によるサイズ偏差は, ± 25 μm 以上である.伝統的な写真ネガティブのパターンの移転を決定します.PCBの卸売L/S ≤30 μm の細いワイヤと位置,および転送プロセス技術とインターレイヤリングの製品.
2 レーザー 直射画像 (LDI) の 役割
2.1 伝統的なPCB製造技術の主な欠点
(1) 位置偏差と制御は,非常に高い密度の要求を満たすことはできません.
撮影フィルム曝露を用いたパターン転送方法では,形成されたパターンの位置偏差は主に写真フィルムによるものです.フィルムの温度と湿度変化とアライナメントの誤り撮影ネガティブの製造,保存,施用が厳格な温度と湿度管理下で,主要サイズ誤差は,機械的な位置偏差によって決定されます.機械的な位置付けの最も高い精度は ±25 μmで,繰り返しが ±12.5 μmであることを知っています.機械的な位置付けの次元偏差のためだけに,高い通過率を持つ製品を生産することは困難です.薄膜の厚さ,温度,湿度,基板,ラミネーション,抵抗厚さ,光源の特性,照明等など.さらに重要なのは,この機械的な位置付けの次元偏差は不規則であるため"補償できない"ということです.
上記は,PCBのL/Sが≤50μmである場合,写真フィルム曝光のパターン転送方法を使用し続けることを示しています."非常に高密度"PCBボードの製造は非現実的です. それは,機械的な位置付けなどの寸法偏差と遭遇し,他の要因です.!
(2) 製品 の 加工 サイクル は 長い.
"高密度"PCBボードの製造に光陰性曝露のパターン転送方法により,プロセスの名称は長い.レーザー直接イメージング (LDI) と比較すると,処理が60%以上である (表2参照).
(3) 高い製造コスト
フォトネガティブ曝光のパターンの転送方法により,多くの処理ステップと長い生産サイクルが必要であるだけでなく,より多くの複数人の管理と操作が必要です.また,多くの写真ネガティブ (銀塩フィルムと重酸化フィルム) を収集し,他の補助材料と化学材料製品中規模のPCB企業に関するデータ統計 The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year高品質の製品 (適格率) の利益を提供するために,LDI技術を使用して計算されていません!
2.2 レーザーダイレクトイメージング (LDI) の主な利点
LDI 技術は,レジスタに直接画像を撮影したレーザービームのグループであるため,その後開発され,エッチされます.したがって,一連の利点があります.
(1) ポジションのレベルは極めて高い.
作業部件 (プロセス中のボード) が固定された後,レーザー位置付けと垂直レーザービーム
スキャンにより,グラフ位置 (偏差) が ±5 μm の範囲に保たれ,直線グラフの位置精度は大幅に向上する.伝統的な (写真フィルム) パターン転送方法では達成できません高密度のPCB (特にL/S ≤50μmmφ≤100μm) の製造 (特に"非常に高密度の"多層ボードの層間アライナメントなど)) 製品品質を確保し,製品資格率を向上させることは間違いなく重要です..
(2) 処理 が 短く サイクル が 短く なり ます.
LDI技術の使用は",非常に高密度"の多層板の質量と生産資格率を向上させるだけでなく,製品加工過程を大幅に短縮する抵抗 (進行中のボード) を形成する層では,わずか4つのステップが必要です (CAD/CAMデータ転送,レーザースキャン伝統的な写真フィルム方法では,少なくとも8つのステップがあります.明らかに,加工プロセスは少なくとも半分です.
(3) 製造コストを削減する.
レーザーフォトプロッターの利用や 自動撮影ネガティブの作成 固定装置や ダイアゾフィルム開発装置の利用を避けられるだけでなくパンシング・ポジショニング・ホール・マシンサイズと欠陥測定/検査機器, 膨大な数の写真ネガティブの設備と設備の保管と保守, さらに重要なのは,沢山の写真ネガティブを使用しないこと材料,エネルギー,および関連する管理および保守スタッフのコストが大幅に削減されます.
PCB基板材料の紹介
PCB基板材料の紹介
銅で覆われたPCBは 主に印刷回路板全体で 3つの役割を果たします 伝導,隔熱,サポートです
銅製PCBの分類方法
板の硬さにより,硬い銅製PCBと柔軟な銅製PCBに分かれます.
異なる補強材料によって,紙ベースの,ガラス布ベースの,複合材料ベースの (CEMシリーズなど) と特殊材料ベースの (陶器,金属ベースの,など).
板に用いられた樹脂粘着剤によって,以下に分かれます.
(1) 紙製の板:
フェノリック樹脂XPC,XXXPC,FR-1,FR-2,エポキシ樹脂FR-3板,ポリエステル樹脂など
(2) ガラス製布の板:
エポキシ樹脂 (FR-4,FR-5ボード),ポリイミド樹脂 PI,ポリテトラフルーロエチレン樹脂 (PTFE) タイプ,ビスマレイミドトリアジン樹脂 (BT),ポリフェニレン酸化樹脂 (PPO),ポリディフェニルエーテル樹脂 (PPE),マレイミド・スタリン脂肪樹脂 (MS)ポリカルボネート樹脂,ポリオレフィン樹脂など
銅製PCBの耐火性能によると,耐火タイプ (UL94-VO,V1) と非耐火タイプ (UL94-HB) の2種類に分けられる.
銅製PCBの主要原料の導入
銅製の製造方法により,ローリング銅製 (Wクラス) と電解銅製 (Eクラス) に区切れます
ローリングされた銅製は,銅板を繰り返しローリングすることによって作られ,その弾力性と弾力モジュールは,電解銅製よりも大きい.銅純度 (99.9%) は,電解銅ホイル (99%) より高い.表面上は電解銅製のホイールよりも滑らかで,電気信号の迅速な伝達に有利である.したがって,高周波および高速伝送の基板に使用される音声機器のPCB基板にさえも存在し,音質効果を向上させることができる.また",金属サンドイッチボード"製の細線型および高層型多層回路板の熱膨張系数 (TCE) を減らすために使用される.
銅製の電解葉は,銅型円筒型カソード上で,特殊な電解機 (塗装機とも呼ばれる) によって連続的に生産される.主要製品は原材料葉と呼ばれる.表面処理後硬化層処理,耐熱層処理 (紙ベースの銅塗装PCBに使用される銅製紙は,この処理を必要としない) と消化処理を含む.
厚さ17.5mm (0.5OZ) 未満の銅葉は,超薄銅葉 (UTF) と呼ばれる.厚さ12mm未満の生産では",キャリア"を使用する必要があります.アルミニウム葉 (0.05?? 0.05) は,金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製の金属製0 mm) または銅製のフィルム (約0 mm).05mm) は,現在生産されている9mmと5mm厚のUTEのキャリアとして主に使用されています.
ガラスの繊維布はアルミボロシリケートガラスの繊維 (E),DまたはQタイプ (低ダイレクト常数),Sタイプ (高い機械強度),Hタイプ (高いダイレクト常数),銅で覆われたPCBの大部分はE型を使っています
グラス布には平らな織物が用いられ,高張力,良好な寸法安定性,均質な重量と厚さの利点がある.
基本の性能項目は,織布の種類,織布の密度 (織布の数),厚さ,面積単位重量,幅,張力強度 (張力強度).
紙ベースの銅塗装PCBの主要補強材料は 浸透した繊維紙です綿繊維パルス (綿短繊維から作る) と木繊維パルス (広葉パルスと針木パルスに分割) に分かれています主な性能指標には,紙の重量の均一性 (一般的に125g/m2または135g/m2として選択される),密度,水吸収,拉伸強度,灰含有量,湿度などが含まれます.
柔らかい銅製PCBの主要特性と用途
必要な特徴
主要用途の例
薄さと高い屈曲性
FDD,HDD,CDセンサー,DVD
多層
パーソナルコンピュータ,コンピュータ,カメラ,通信機器
細線回路
プリンター,LCD
高熱耐性
自動車用電子製品
高密度装置と小型化
カメラ
電気特性 (阻力制御)
パーソナルコンピュータ,通信機器
隔熱フィルム層 (また介電基板とも呼ばれる) の分類によると,柔軟な銅層ラミナットは,ポリエステルフィルムの柔軟な銅層ラミナットに分けられる.ポリアミドフィルムの柔軟な銅層ラミナートとフッロ炭酸エチレンフィルムまたは芳香ポリアミド紙の柔軟な銅層ラミナートCCL.性能によって分類されるのは,炎阻害性および非炎阻害性柔らかい銅塗層ラミネートである.製造プロセス方法の分類によると,2層方法と3層方法があります3層の板は,隔熱フィルム層,粘着層 (粘着層) と銅ホイル層で構成されています.2層の方法板には,隔熱フィルム層と銅ホイル層のみ3つの生産プロセスがあります
隔熱フィルム層は,熱固性ポリアミド樹脂層と熱塑性ポリアミド樹脂層で構成されている.
隔熱膜層には,まず壁金属 (バリア金属) の層が塗り,その後は電導層を形成するために銅が電解されます.
バキュムスプッター技術または蒸発沉積技術が採用され,つまり,銅は真空で蒸発され,蒸発した銅は隔熱膜層に堆積されます.二層方法は三層方法よりもZ方向でより高い耐湿性と次元安定性を持っています.
銅塗装ラミナットの保管時に注意すべき問題
銅層ラミナートは低温,低湿度な場所に保管する必要があります.温度が25°C以下で,相対温度が65%以下です.
板に直接日光を浴びないでください.
カードが保管されているとき,斜め状態で保管してはならないし,そのパッケージング材料は,暴露のために早めに取り外してはならない.
銅製のラミナットを操作する際には,柔らかい清潔な手袋を履く必要があります.
板を取り出し,操作する際には,板の角が他の板の銅ホイルの表面を掻き傷つけ,パンチや掻き傷を引き起こすのを防ぐ必要があります.
PCB 塗装と詰め込みプロセスに影響する要因
PCB 塗装と詰め込みプロセスに影響する要因
印刷回路の製造における物理的影響パラメータ
調べなければならない物理的パラメータには,アノードタイプ,アノードとカソード間の距離,電流密度,振動,温度,直流器,波形が含まれます.
アノード型
溶解性アノードと不溶解性アノードです.溶解性アノードは通常,リン酸を含む銅球で作られています.塗装溶液を汚染する不溶性アノード (inert anode) は,一般的にタンタルとジルコニウム酸化物の混合物で覆われたチタン網で作られています.不溶性アノードは安定性があるアノード維持を必要とせず,アノード泥を発生させず,パルスおよびDC塗装の両方に適しています.しかし,添加物の消費量は比較的高いです.
アノード・カソード間隔
カソードとアノードの間の距離は,電圧塗装の詰め込みプロセスでPCB製造サービスしかし,どんな設計でも,ファラデー法則に違反すべきではないことに注意すべきである.
オーダーメイドの回路板の混ぜ合わせ
振動には機械振動,電気振動,空気振動,空気振動,ジェットフローなど多くの種類があります (Educator).
電気塗装の詰め物では,ジェットフローデザインは,従来の銅タンクの構成に基づいて一般的に好まれる.しかし,底スプレーまたはサイドスプレーを使用するかどうかのような要因は,タンク内のスプレーパイプと空気調動パイプを配置する方法噴射管とカソードとの間の距離そしてスプレーがアンोडの前か後ろか (サイドスプレーのために) すべては,銅タンクの設計で考慮する必要があります流量計に接続する. 噴霧流の量の大量により,溶液は熱くなる傾向があります.温度制御もとても重要です.
電流密度と温度
低電流密度と低温により,表面銅の堆積速度が低下し,十分なCu2+と穴に明るくする物質が提供されます.充填能力が向上できる塗装効率も低下する.
カスタム印刷回路板のプロセスの整形器
矯正器は電圧塗装プロセスの重要な部分である.現在,電圧塗装の詰めに関する研究は主に全パネル電圧塗装に限定されている.グラフィック電圧塗装の詰め込みが考慮される場合この時点で,直直器の出力精度は非常に要求されます.
調整器の出力精度は,製品の線と穴の大きさによって決定されるべきである.線が薄くなり,穴が小さくなるほど,調整器の精度が高くなるほど一般に,出力精度が5%以内である直流器が適している.高精度すぎた直流器を選択すると,設備投資が増加する.出力ケーブルの長さとパルス電流の上昇時間を減らすために,直線器のための出力ケーブル配線の選択は,最初にプラッティングタンクにできるだけ近く置く必要があります. ケーブル横断面の選択は,電流容量2.5A/mm2に基づいて行うべきである.または回路の電圧低下があまりにも高い, 送電電流は,必要な生産電流値に達しない可能性があります.
幅が1.6m以上のタンクでは,両面電源を考慮し,両面ケーブルの長さが等しくなければならない.この両側での現在のエラーが一定の範囲内で制御されていることを保証することができます塗装タンクの各フライバックピンは,両側から直流器に接続され,部品の両側からの電流を別々に調整することができる.
波形
現在,波形の観点から電圧塗装は2種類あり,パルス電圧塗装と直流電圧塗装 (DC) です.研究者らによって研究されているDC電圧塗装の詰め込みは,操作が簡単で,より厚い板では役に立たない伝統的な直線器を使用します.パルス電圧塗装の詰め込みは,PPR直線器を使用します.操作が複雑だが,厚い板の処理能力が強い.
基板の影響
電圧塗装の詰め物に対する基板の影響は無視できない.一般的に,介電層材料,穴の形状,厚さ対直径比,化学銅層.
介電層材料
透電層材料は詰め物に影響する.ガラス強化されていない材料は,ガラス強化材料よりも簡単に詰められる.穴内のガラス繊維突出が化学銅塗装に悪影響を及ぼすことに注意する必要がありますこの場合,電圧塗装の詰め込みの難点は,詰め込みプロセス自体ではなく,種子層の粘着性を改善することにある.
実際には,ガラス繊維で強化された基板に電圧塗装で詰め込むことが 実用的な生産に使用されています.
厚さと直径の比率
現在,製造者や開発者は,様々な形やサイズを持つ穴の埋立技術に大きな重要性を付けています.穴の直径に厚さの比によって非常に満たし容量に影響されます比較的言えば,直流系は商業用でより一般的に使用されています.生産では,穴のサイズ範囲は狭いもので,一般的に直径80μm~120μmと深さ40μm~80μmで,厚さと直径の比は1を超えない:1.
化学銅塗層
化学薬品 の 厚さ,均一性,配置 時間銅製PCBプレート化学銅塗装層が薄すぎたり不均等である場合,塗装効果は低下します.化学銅の厚さ > 0 で満たすのが推奨されます.さらに,化学銅の酸化は,補填効果にも悪影響を及ぼします.
PCB の 経路 の 穴 は なぜ 埋め られ なけれ ば なり ませ ん か
電子機器産業の発展とともに,電路板の様々な部分を接続する上で重要な役割を果たしています.PCB は 生産 プロセス や 表面 設置 技術 に 関し て も 高い 要求 に 直面 し て い ますこれらの要求を満たすために,穴埋め技術を使用することが必要です.
プラグの穴は プラグの穴が必要ですか?
電子機器産業の発展は,PCBの発展も促進しています.また,印刷板製造技術と表面マウント技術に対するより高い要求を提示しています穴を塞ぐプロセスが実現し,同時に以下の要件を満たす必要があります.
溶接マスクは塞ぐこともできない.
通過孔には特定の厚さ (4 マイクロン) の鉛が含まれており,穴に溶接耐性インクが入って,穴に鉛玉が隠れるような状態がない必要があります.
透過孔には溶接に耐えるインクプラグの穴があり,不透明で,チンの環やチンの珠,平らさがない必要があります.
電子製品が"軽量,薄さ,短さ,小さ"の方向に発展するにつれ,PCBも高密度,高難易度方向に発展しています.SMTとBGAPCBが多く存在しています部品を組み込むときにプラグホールが必要である.
特に,BGAパッドに経口穴を置くとき,このパッドは,BGAパッドの表面に,BGAの溶接を容易にするためにそれを金プレート.
経路孔に流体残留を避ける.
電子機器工場の表面マウントと部品組成が完了した後,PCBは真空化され,テストマシンに負圧を形成しなければならない.
表面上の溶接パスタが穴に流れて偽溶接を引き起こし,配置に影響を及ぼすのを防ぐ.
波溶接中にチンの玉が飛び出して ショート回路を引き起こすのを防ぎます
導電孔プラグ技術の実現
表面のマウントボード,特にBGAとICのマウントでは,経孔プラグの穴は平らで,プラスまたはマイナス1ミリの突起があり,経孔の縁には赤色のチネがない必要があります.青銅の珠は,通路の穴に隠されています.要求事項の要求に応じて,穴を通すプラグ穴技術が多様で,プロセスフローが非常に長いと記述することができます.プロセス制御は困難です熱気レベル化や緑の油溶接剤耐性試験,固化後に油爆発などの問題があります.
PCBの様々なプラグリングプロセスを要約し,プロセスと利点とデメリットについていくつかの比較と詳細をします.:注: 熱気平準化の原理は,熱気を使って印刷回路板の表面や穴の余分な溶接を除去することです.それは印刷回路ボードの表面処理方法の1つです.
熱気レベル化後のプラグホールプロセス
プロセスの流れは:板表面の溶接マスク → HAL →プラグホール →固化.非プラグホールプロセスは生産に使用されます.そしてアルミシートスクリーンまたはインクブロックスクリーンは,熱気レベルアップ後に顧客によって要求されるすべての要塞の穴を通過穴プラグの穴を完了するために使用されます. プラグインクは光敏感インクまたは熱固性インクである.湿膜の同じ色を確保する場合は,プラグインクはボード表面と同じインクを使用します.熱気レベルアップ後,パイアホールは,オイルを落としてないことを保証することができます板の表面を汚染し,不均等にするのは容易である.顧客は配置中に仮想溶接 (特にBGA) を容易にする.多くの顧客がこの方法を受け入れない.
熱気平準化 フロントプラグホールプロセス
アルミシート を 用い て 穴 を 塞い,固め,グラフ を 移す ため に 板 を 磨く
このプロセスは CNC ドリルマシンを使って 画面を作るために プラグ付けする必要がある アルミシートを掘り出し 穴をプラグ付けして 穴を埋めますプラグインクも熱固性インクです硬さも高い 樹脂の収縮はわずかに変化し,穴壁との結合力は良好です. プロセスの流れは:プレトリートメント → プラグホール → 磨き板 → グラフィック転送 → エッチング → 板表面の溶接マスクこの方法により,穴を通るプラグの穴が平らになり,熱気レベル化により,穴の端に油爆発や油落下などの質の問題が発生しません.しかし,穴の壁の銅の厚さが顧客の基準を満たすために,このプロセスはより厚い銅を必要とします板全体に銅塗装の要求は非常に高く,磨き機の性能も非常に高い.銅表面の樹脂が完全に除去されるように多くのPCB工場は,恒久的な銅厚化プロセスを持っていないし,機器の性能は要件を満たすことはできません.このプロセスはPCB工場ではあまり使用されません.
アルミシートで穴を塞ぐ後,直接板の表面に溶接マスクをスクリーン
このプロセスでは CNC 钻孔機を使って アルミニウムシートを掘り出し 画面を作るのに 接続する必要がありますプラグを完了してから30分以上停止. 36Tスクリーンを使用して,直接ボード上の溶接器をスクリーンします. プロセスの流れは:前処理 - 詰め込み - シルクスクリーン印刷 - 前焼 - 露出 - 開発 - 固化 このプロセスは,透孔カバー上の油が良いことを保証することができます,プラグの穴は滑らかで,湿ったフィルムの色は一貫しています,そして熱い空気をレベルアップした後,それは通過穴がチンので満たされていないことを確認することができます,しかし,固化後にパッドに穴の中のインクを原因にすることは簡単です熱気平準化後,経口の縁は泡になり,油が除去されます.このプロセスは採用されます.生産制御方法は比較的困難です.プラグホールの品質を保証するために特別なプロセスとパラメータを採用する必要があります.
アルミプレートプラグの穴,開発,プリ固化,プレートを磨き,その後プレート表面に溶接マスクを実行
スクリーンを作るプラグの穴を必要とするアルミシートを掘り出すために,プラグの穴のためのシフトスクリーン印刷機にそれをインストールする,プラグの穴は満たされている必要があります,両側から突出する方が良い表面処理のために粉砕されます. プロセスの流れは以下の通りです. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HALHALの後は,穴を介して隠されたスチロール・ビーズと穴を介して隠されたスチロール・ビーズは,完全に解くのが難しいので,多くの顧客はそれらを受け入れません.
板の表面の溶接とプラグは,同時に完了
この方法では,スクリーン印刷機に設置された36T (43T) のスクリーンを使用し,バックプレートまたはネイルベッドを使用して,ボード表面を完成させながらすべてのバイア穴を塞ぐ.プロセスの流れはこのプロセスは短期間で 設備の利用率が高くなります このプロセスは長時間行われ熱い空気が平らになった後,パイアホールは油を落とさないようにし,パイアホールは缶詰にならないようにします.しかし,シルクスクリーンの使用によりプラグする. 透孔には大量の空気があります. 固化時に,空気は膨張し,溶接マスクを壊し,空白と不均等性を引き起こします.熱い空気レベルアップに穴を介して隠されたチンの少量があります現在,多くの実験の後,私たちの会社はインクと粘度,シルクスクリーンの圧力を調整,などの異なる種類を選択しました基本的には,穴と経路の不均等さを解決しました量産に採用しています
PCB ボードの設計面でのピットとリークを回避する方法!
PCB 板 の 設計 面 で の 穴 や 漏れ を 避ける よう に!
電子製品の設計は,スケーマ図の描きからPCBのレイアウトとワイヤリングまでです.この分野での知識の欠如や作業経験により,様々なエラーがしばしば発生します.追跡作業を妨げる製造された回路板は全く使用できません. したがって,私たちはこの分野での知識を向上させ,あらゆる種類の間違いを避けるために最善を尽くすべきです.
この記事では,PCB図面板を使用する際に発生する一般的な掘削問題を紹介し,将来同じ穴を踏まないようにします.掘削は3つのカテゴリーに分けられます.穴を通って穴は,プラグインホール (PTH),スクリューポジショニングホール (NPTH),盲目,埋もれたホール,および穴を通過 (VIA) 穴を含む.これらは全て,多層の電導の役割を担っている.穴の種類に関係なく,穴の欠落の問題は,製品の一連の直接使用ができない結果になります.掘削設計の正確さは特に重要です.
PCB板の設計側での穴と漏れについてケース説明
問題1アルティウムが設計したファイルスロットが 紛失している
問題の説明:スロットは欠けていて 製品には使用できません
デザインエンジニアはパッケージを作るときにUSBデバイスのスロットを見逃した. 彼はボードを描くときにこの問題を発見したとき,彼はパッケージを変更しませんでした.しかし,直接穴のシンボル層にスロットを描いた理論的には,この操作で大きな問題はありませんが,製造プロセスでは,掘削のために掘削層のみが使用されます.他の層にスロットが存在することを無視するのは簡単ですこのスロットを掘り出せなかったため,製品を使用することはできません. 下の図を参照してください.
穴 を 避ける 方法:表面の各層OEM PCB設計ファイルには各層の機能があります.ドリルホールとスロットホールはドリル層に配置され,デザインが製造可能であると考えることはできません.
質問2:アルチウムで設計されたファイル 穴0Dコードで
問題の説明:漏れ口は開いており 伝導性がない
原因分析図 1 を参照してください.設計ファイルに漏れがあり,DFM製造可能性検査中に漏れが示されています.漏れの原因を確認した後,アルティウムソフトウェアの穴の直径は0です設計ファイルに穴がないため,図2参照.
この漏れ穴の原因は,設計エンジニアが穴を掘る際に間違いを犯したからです.設計ファイルで漏れ穴を見つけるのは難しい漏れ穴は,電気障害に直接影響し,設計された製品は使用できません.
穴 を 避ける 方法:DFM製造可能性試験は,回路図設計が完了した後に行う必要がある.設計中に製造および生産中に漏れしたバイアスは見つからない.製造前でのDFM製造可能性試験は,この問題を回避できます.
図1: 設計ファイルの漏れ
図2 アルチウムアパルチャは0
質問3PADSによって設計されたファイルバイアスは出力できない.
問題の説明: 漏れは開いており,導電ができません.
原因分析漏れ問題の原因をチェックした後,PADSのバイアスの1つは半導体穴として設計されました.,設計ファイルから半導体穴が出ないため,漏れが生じる,図2参照.
二面パネルには半導体孔がない.エンジニアは設計中に誤って半導体孔として穴を設定し,出力半導体孔は出力掘削中に漏れ,漏れ穴が生じる.
穴 を 避ける 方法:設計が完了したらDFMの製造可能性分析と検査を行い,漏れを避けるため,製造前に問題を見つけることが必要です..
図1: 設計ファイルの漏れ
図2: PADS ソフトウェアのダブルパネルバイアスは半導体バイアスです
PCB 回路基板にインピーダンスがあるのはなぜですか
PCB回路板インピーデンスとは,交流電力を阻害する抵抗と反応性のパラメータを指します.PCB回路板の生産では,インピーデンス処理が不可欠です.
PCB回路ボードの理由はインピーダンスの
電子部品のプラグイン設置を考慮し,プラグイン後に電導性と信号伝達の問題を考慮する必要があります. したがって,阻害が低いほど1 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10 × 10
SMT印刷回路ボードを含むPCB回路ボードの生産過程では,それは沈み銅,電圧塗装锡 (または化学塗装,熱噴霧など)接続器の溶接と他のプロセス製造プロセス and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.
PCB回路板のチーニングは,回路板全体の生産における問題に最も容易な部分であり,インピーダンスを影響する重要なリンクです.電気なしのチンの塗層の最大の欠点は,色が変わる (酸化やデリケースが容易) ということです.電路板の溶接が難しくなり,電路板の電流伝導性が低下し,電路板全体の性能が不安定になる.
PCB回路ボードの電導体には様々な信号伝送が行われます.伝送速度を高めるために周波数を増加させなければならない場合,線そのものがエッチングなどの因子によって違っている場合信号が歪められ 回路板の性能が低下します 電気回路の回路回路は特定の範囲内でインペデンス値を制御する必要があります..
PCB回路板のインピーダンスの意味
電子機器業界では 業界調査によると 電気のないスチール塗装の 最も致命的な欠点は 簡単に色が変わる (酸化したり 溶解したり) ということです溶接が困難になるため,溶接が困難です.2. 簡単に交換できるチンは,PCB回路のショートサーキット,燃焼または火災を引き起こす必要があります.
中国で化学チンの塗装を最初に研究したのは 1990年代初頭に昆明科学技術大学でしたそして1990年代後半に広州トンキアン化学 (企業)接触検診調査,実験観察によると,この2つの機関のうち,多くの企業で長期耐久性試験を行いました,Tongqian Chemicalのチナプレート層が低抵抗性の純チナ層であることを確認しました.導電性と溶接の質は高い水準に保証できます.コーティング が 色 を 変え ない と 外部 に 保証 する 勇気 が ある の は 驚く こと で は ない封印剤や防色剤なしで1年間 泡も剥がれることもなく 長いスインズキも持たない
後に社会生産産業全体が ある程度発展したとき,多くの後者の参加者はしばしば抄襲に属していました.企業自身には R & D や先駆的な能力がなかった電子製品 (回路板) 板の底部または電子製品全体) の性能が悪い.性能が悪い主な理由は阻害の問題ですなぜなら,無条件の電解性スチール塗装技術を使用すると,実際にはPCB回路板に塗装されたスチールです.亜鉛化合物 (すなわち金属元素物質ではなく,金属化合物,酸化物またはハロイド,より直接的に非金属物質) またはチン 化合物とチン金属元素の混合物,肉眼で見るのは難しい
PCB回路板のメイン回路は銅製の薄膜なので,銅製の薄膜の溶接点はチンの層です.電子部品は溶接パスタ (または溶接線) でチンの塗層に溶接される溶接パスタは溶けています. 電子部品とチンの層の間に溶接状態は金属チンの (すなわち,導電性金属元素) です.電子コンポーネントがチンの層を通ってPCBの下部にある銅製フィルムに接続されていることを簡単に指摘することができます純度とインピーダンスは鍵ですが 電子部品を接続する前に 直接インピーダンスをテストします試料探査機 (または試験リード) の両端も,まずPCBの下部にある銅ホイルを通ります.表面のチンの塗装は PCB の底にある銅製のフィルムと通信します ですからチンの塗装は鍵です簡単に見過ごせる鍵です.
電気の伝導性が悪く,あるいは無伝導性 (また,これは回路内の配送容量や伝送容量的鍵でもあります)鉛の化合物や混合物に対して,電気を伝導するよりも,電気を伝導する. their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)特徴的なインペデンスも不一致なので 板の性能や機械全体に影響します
社会的生産の現状ではコーティング素材とPCB底の性能が PCB全体の特性インピーダンスを影響する最も直接的な理由です耐圧電池は,電池が電解する能力を持つため,電圧電池の耐圧電池は,耐圧電池の耐圧電池の耐圧電池の耐圧電池である.その隠蔽の主な理由は,最初の肉眼では見られない (その変化を含む)2つ目は,時間や環境湿度によって変化するので,常に測定できないので,無視するのは簡単です.
PCBとPCBAの違い
PCB と PCBA の違い
PCBとは?
PCBは,印刷回路板を略して,通常はガラス繊維またはプラスチックで,電導経路または軌跡が印刷されている隔熱材料で作られた薄い板です.電子装置の異なる部品を接続する導電経路や軌跡PCBの回路設計は,コンピュータアシスタッドデザイン (CAD) ソフトウェアプログラムを使用して作成されます.PCB は,板 に 銅 を 堆積 する プロセス を 用い て 製造 さ れる必要な回路パターンを残して,不必要な銅を取り除くためにエッチングを行います.
PCB は,電子機器 の 製造 を より 効率 的,費用 効率 的,信頼 的 に する こと に よっ て,電子 製品 業界 に 革命 を もたらし まし た.計算機のような単純な装置から 航空宇宙や軍事アプリケーションのような複雑なシステムまで.
PCBAとは?
PCBAは印刷回路板組み立てを意味する.機能的な電子デバイスを作成するために電子部品をPCBに組み立てるプロセスを指します.部品には抵抗,電池,電池,電池,電池,電池,電池などが含まれます.コンデンサー部品をPCBに配置する 組み立てプロセスです強い機械的および電気的接続をするために溶接が続く.
PCBAは,コンピュータ,スマートフォン,テレビ,医療機器,自動車電子機器を含む幅広い電子製品で使用されています.機能的な電子機器の作成には不可欠であり,電子産業の成功には不可欠です.
PCBとPCBAの違い
PCBとPCBAの主な違いは,PCBは伝導経路を持つボードであり,PCBAはPCBに組み立てられたコンポーネントを持つ完全に機能する電子装置である.PCBとPCBAの違いもいくつかあります:
複雑さPCBはPCBAよりも複雑ではありません.PCBAには電導経路またはトラックのみが含まれています.PCBAにはコンポーネント,電導経路,およびコネクタ,スイッチ,バッテリー.
機能性:機能する電子機器を作るために部品を詰め合わせる必要があります PCBA です
製造プロセス:PCBの製造プロセスは,PCBAの製造プロセスとは異なります.PCBは,板に銅を堆積させるプロセスを用いて製造されます.その後,不必要な銅を取り除くためにエッチングPCBAとは反対に,電子部品をPCBに組み立て,その後に溶接を行う.
デザイン:PCBとPCBAには異なる設計要件があります.PCBAの設計は,電子デバイスのさまざまなコンポーネントを接続するための導電経路を作成することに焦点を当てています.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.PCBAの設計は,PCBAの設計とPCBAの設計が異なります.逆にPCBの構成要素の配置を最適化することで,最適な性能を保証します.
PCBとPCBAの利点
PCB と PCBA は,電子機器 業界 で 必須 な もの に なっ た 幾つ か の 利点 を 提供 し て い ます.以下 に は,PCB と PCBA の 利点 の 一部 が 挙げ られ て い ます.
費用対効果:PCBとPCBAは,従来の配線方法と比較して費用対効果が高い.それらは量産され,単位の生産コストを削減することができます.
高い信頼性PCBとPCBAは高度な信頼性があり,自動化されたプロセスを用いて製造され,品質と信頼性の一貫性を保証します.
コンパクトサイズ:PCBとPCBAは電子機器をより小さなサイズで設計し,より携帯しやすくします
効率性PCBとPCBAは,電子機器のパフォーマンスを最適化するために設計されています. PCBとPCBAの設計は,コンポーネントと経路の最適な配置を可能にします.信号の干渉を軽減し,電子機器の全体的な効率を向上させる.
生産時間が短くPCBとPCBAの製造プロセスは高度に自動化されており,生産時間が速くなり,電子機器の市場投入時間が短くなる.
修理しやすさPCBとPCBAは,部品の修理と交換を容易にするように設計されており,電子機器の停止時間を短縮し,より長い期間稼働できるようにします.
結論として,PCBとPCBAは電子産業における2つの不可欠な部品であり,機能,複雑性,製造プロセスにおいて大きく異なっています.PCBは伝導経路を持つボードですPCBAはPCBに組み立てられた部品を備えた完全に機能する電子装置である.PCBとPCBAの利点は,コスト効率,高い信頼性,コンパクトサイズ,効率的なパフォーマンス電子機器業界に関わっている人にとって,PCBとPCBAの違いを理解することは不可欠です.設計者や技術者から製造者や最終ユーザーまで.
PCB溶接パッドと鋼網の製造可能性に関する設計要件
PCB溶接パッドと鋼網の製造可能性に関する設計要件
PCB製造設計
標識位置:ボードの角角
量:最低2個,推奨は3個,250mm以上のボードまたはFine Pitch部品 (ピンまたは溶接器間隔が0.5mm未満のチップ以外の部品) に対して追加のローカルマークを含む.,BGA部品には,横軸と周辺に識別マークが必要である.
サイズ:直径1.0mmは基準点にとって理想的です.直径2.0mmは悪いボードを識別するのに理想的です.BGA基準点では,0.35mm*3.0mmのサイズが推奨されています.
PCB サイズとスペイシングボード
携帯電話,CD,デジタルカメラなど,PCBボードのサイズが250 * 250mmを超えないように異なるデザインによると,FPC収縮が存在し,サイズが150 * 180mmを超えない方が良い.
基準点の大きさと図
1.0mm直径のPCBの基準点
直径2.0mm 悪いプレートの基準点
BGA基準点 (シルクスクリーンまたは沈んだ金プロセスで作ることができる)
標識の後に微小ピッチ成分
部品間の最小距離
溶接後に部品の移動を伴うカバーの敷設がない
最小の部品間隔を0.25mmに制限する (現在のSMTプロセスは0.25mmを達成する.溶接耐性のために溶接油またはカバーフィルムを持つパッドの間に.
製造可能なスタンシル設計
溶接ペスト印刷後,ステンシルがより良く形成されるようにするため,厚さと開口設計を選択する際には以下の要件を考慮する必要があります.
3/2以上の側面比: 細角質QFP,ICおよび他のピン型デバイス用.例えば,0.4pitch QFP (Quad Flat Package) パッドの幅は0.22mm,長さは1.5mmである.ステンシル開口が0である場合.20mm, 幅厚さ比は1未満でなければならない.5つまり,網の厚さは0未満です.13.
面積比 (面積比) 2/3以上: 0402,0201,BGA,CSPおよび他の小ピン級デバイスの面積比は 2/3以上,例えば0402級部品パッドは0.6*0である.1 に基づくスタンシルなら4面積比が2/3以上である場合,ネットワーク厚さTが0未満である必要があります.18ネットワークの厚さから導き出された0.35 * 0.3の同じ0201クラスの部品パッドは,0未満である必要があります.12.
上記の2点から,テンシル厚さとパッド (部品) の制御表を導き出すとき,テンシル厚さが制限されている場合,溶接器の接頭にチンの量を確保する方法スタンシルデザイン分類では後で議論されます.
ステンシル開口部分
表面マウント技術 (SMT) 部品およびその溶接パッドのための鋼網開口の設計
表面マウント技術 (SMT) 部品およびその溶接パッドのための鋼網開口の設計
チップ部品のサイズ:抵抗 (列抵抗),コンデンサ (列容量),インダクターなどを含む
部品の横から見る
部品の正面図
部品を逆向きに見る
部品の寸法図
部品の寸法表
部品タイプ/抵抗
長さ (L)
幅 (W)
厚さ (H)
溶接端の長さ (T)
溶接端の内側距離 (S)
0201
(1005)
0.60
0.30
0.20
0.15
0.30
0402
(1005)
1.00
0.50
0.35
0.20
0.60
0603
税金
1.60
0.80
0.45
0.35
0.90
0805
(2012) ラングレー
2.00
1.20
0.60
0.40
1.20
1206
(3216)
3.20
1.60
0.70
0.50
2.20
1210
(3225)
3.20
2.50
0.70
0.50
2.20
チップ部品の溶接接器の溶接器の要求事項:抵抗 (列の抵抗),容量 (列の容量),誘導等を含む.
横のオフセット
側偏差 (A) は,部品の溶接可能な端幅 (W) の 50%以下または 50%以下,またはパッドの50%以下である (決定因子:配置座標パッド幅)
エンド・オフセット
端のオフセットはパッドを超えてはならない. (決定要因:位置座標パッドの長さと内距離)
溶接末とパッド
溶接端はパッドと接触しなければならない.適切な値は,溶接端が完全にパッドに固定されていること. (決定要因:パッドの長さと内距離)
プラス溶接末 溶接接接頭 青銅の最低高さ
最小溶接接高さ (F) は,溶接の厚さ (G) の25%加えて溶接可能な端の高さ (H) または0.5mmのいずれかより小さいものとする. (決定因子:ステンシル厚さ,部品の溶接末の大きさ(パッドのサイズ)
前面の溶接端の溶接高度
最大溶接接高は,溶接の厚さ加えて部品の溶接可能な端の高さである. (決定要因:ステンシル厚さ,部品溶接端の大きさ,パッドの大きさ)
前面の溶接端の最大高さ
最大高度はパッドを超えて,または溶接可能な端の上部まで登ることができますが,部品ボディに触れません. (このような現象は0201,0402クラスの部品でより多く発生します)
側溶接器の端の長さ
最適値側溶接接体の長さは,部品の溶接可能な端の長さに等しく,溶接体の正常な濡れも許容される. (決定因子:ステンシル厚さ部品の溶接末の大きさ,パッドの大きさ)
側溶接器の端の高さ
普通に濡れてる
チップ部品パッド設計:抵抗 (抵抗),容量 (容量),インダクタンスなどを含む
部品のサイズと溶接器の関節の要求に応じて,次のパッドのサイズを導き出す.
チップコンポーネントパッドの図面
チップコンポーネントパッドサイズ表
部品の種類/
抵抗力
長さ (L)
幅 (W)
溶接端の内側距離 (S)
0201 (((1005)
0.35
0.30
0.25
0402 (((1005)
0.60
0.60
0.40
0603 (((1005)
0.90
0.60
0.70
0805 ((2012年)
1.40
1.00
0.90
1206 (((3216)
1.90
1.00
1.90
1210 (((3225)
2.80
1.15
2.00
チップコンポーネントのスタンシル開口設計:抵抗 (列抵抗),容量 (列容量),誘導等を含む.
0201 クラス 構成要素のスタンシル設計
設計ポイント: 部品は高く浮くことはできない 墓石
設計方法: 網厚さ0.08-0.12mm,開いた馬の足形,内距離は,パッドの95%のチンの面積の下に合計0.30を維持します.
左: ステンシル と パッド の 下 の アナストモシス 図, 右: 部品 ペスト と パッド の アナストモシス 図
0402 クラスの部品 スタンシル設計
設計ポイント:部品は高く浮き出せない 鉛の珠 墓石
設計モード:
網の厚さは0.10-0.15mm 最適は0.12mm 中央は0.2角形で 鉛玉を避けるため 内側の距離は0.453つの端の外側の抵抗は0です.053つの端の外側にあるコンデンサが0です.10, 100%-105%のパッドのチンの面積の下の合計.
注:レジスタとコンデンサの厚さは異なる (レジスタの0.3mmとコンデンサの0.5mm),したがってチンの量は異なります.缶の高さやAOIの検出 (自動光学検査) に役立つ.
左: ステンシル と パッド の 下 の アナストモシス 図, 右: 部品 ペスト と パッド の アナストモシス 図
0603 クラス 部品 スタンシル 設計
設計ポイント: 鉛の玉を避けるための部品,墓石,
設計方法:
網の厚さ0.12-0.15mm,最も良い0.15mm,中央を開け 0.25角形 鉛の珠を避け,内部距離を維持 0.803つの端の外側の抵抗は0です.13つの端の外側にあるコンデンサが0です.15タンプの面積の下の合計は100%~110%です
注: ステンシル厚さが限られている場合,0603級の部品と0402級,0201級の部品を一緒に使用し,ステンスの量を増加させるには,追加的な完成方法が必要です.
左: ステンシル 下 鉛筆 と パッド アナストモシス 図, 右: 部品 溶接 ペスト と パッド アナストモシス 図
サイズが0603 (1.6*0.8mm) 以上のチップ部品のためのステンシル設計
設計点: 鉛の粒を避けるための部品,
設計方法:
ステンシル厚さ0.12-0.15mm,ベスト0.15mm. 鉛の玉を避けるために中央に1/3のノッチ,下部の鉛の体積の90%
左: ステンシルとパッドの下のスタントモシス図,右: 0805 部品上 ステンシル開口図
多層PCBの圧縮
多層PCBの圧縮
多層 PCB 板 の 利点
高組装密度,小サイズ,軽量
部品 (電子部品を含む) の相互接続が減少し,信頼性が向上する.
配線層を追加することで設計の柔軟性を高めます
特定の阻力を持つ回路を作成する能力
高速送電回路の形成
シンプルな設置と高い信頼性
サーキット,磁気遮断層,金属コア熱分散層を設置し,遮断や熱分散などの特殊な機能ニーズを満たす能力.
多層PCB板専用材料
薄銅層ラミネート
薄銅層ラミナートは,ポリミド/ガラス,BT樹脂/ガラス,シアナートエステル/ガラス,エポキシ/ガラス,および多層印刷回路板の製造に使用される他の材料の種類を指します.一般的な双面板と比較して,彼らは次の特徴を持っています:
厚さ容量により厳格
サイズ安定性に対するより厳格で高い要求,切断方向の一貫性にも注意を払うべきである.
薄い銅層ラミナットは強度が低く,簡単に破損し壊れやすいので,運行や輸送中に注意深く扱わなければなりません.
多層板の薄線回路板の総表面面積は大きく,水分吸収能力は双面板よりもはるかに大きい.したがって,材料は,貯蔵中の脱湿と湿度防止のために強化されるべきです.溶接,溶接,貯蔵する
多層板のためのプレプレグ材料 (通常半固化板または粘着板として知られる)
プレプレグ材料は樹脂と基板からなるシート材料で,樹脂はB相である.
多層板の半硬化板には,次のものがある.
均質な樹脂含有量
揮発性物質の含有量は非常に低い.
樹脂の制御された動的粘度
均一で適した樹脂流動性
凍結時間が規則を満たす.
外見の質:平らで,油の汚れ,異物不浄物,その他の欠陥がなく,過度の樹脂粉末や亀裂がないこと.
PCBボードの位置付けシステム
配線図の位置付けシステムは,多層写真フィルム生産,パターン転送,ラミネーション,掘削のプロセスステップを通ります.ピンと穴の位置付けと非ピンと穴の位置付けの2種類位置付けシステム全体の位置付け精度は ±0.05mm 以上に努めなければならない.位置付け原理は,2つのポイントが直線を決定し,3つのポイントが平面を決定する.
多層ボード間の位置位置の正確さに影響する主な要因
写真フィルムのサイズ安定性
基板のサイズ安定性
定位システムの精度,処理機器の精度,運用条件 (温度,圧力) および生産環境 (温度,湿度)
回路設計構造,埋もれた穴,盲目穴,透孔,溶接マスクのサイズ,ワイヤレイアウトの均一性,内部層フレームの設定などのレイアウトの合理性
ラミネーション模板と基板の熱性能のマッチング
多層板のピンと穴の位置付け方法
2穴の位置付けは,X方向の制限により,Y方向のサイズデリフトを引き起こすことが多い.
1穴と1スロット位置付け-Y方向の乱雑なサイズ漂流を避けるためにX方向の片端にギャップが残る.
3穴 (三角形に配置) または4穴 (十字架形に配置) の位置付け - 製造中にX方向とY方向のサイズ変化を防ぐために,しかし,ピンと穴の間の緊密なフィット "ロック"状態でチップベース材料をロック, 内部ストレスを発生させ,多層ボードの曲げや巻き込みを引き起こす可能性があります.
4つのスロット穴の位置はスロット穴の中央線に基づいて様々な要因によって引き起こされる位置付け誤りは,一つの方向に蓄積するのではなく,中央線の両側に均等に分布することができます.
一般的な PCB 基板の材料と誘電率
共通PCB板材料と電圧不変
PCB 材料の導入
板材は紙製,ガラス繊維製布製,複合製 (CEMシリーズ)層状の多層板特殊材料 (セラミック,金属コアなど) をベースにしたもの
板に使用される樹脂粘着剤によって分類される場合,一般的な紙ベースのCCIには,フェノル樹脂 (XPC,XXXPC,FR-1,FR-2,など),エポキシ樹脂 (FE-3),ポリエステル樹脂常用ガラス繊維布ベースのCCLには,最も一般的に使用されるタイプであるエポキシ樹脂 (FR-4,FR-5) があります.また,他の特殊樹脂 (ガラス繊維布,ポリアミド繊維,織物以外の織物,など,強化材料として) ビスマレイミドトリアジン改変樹脂 (BT),ポリアミド樹脂 (PI),p-フェニレンエーテル樹脂 (PPO),マレイミドスタリン樹脂 (MS),ポリシアヌラート樹脂,ポリオレフィン樹脂CCLの耐火性能に応じて,耐火型 (UL94-V0,UL94-V1) と非耐火型 (UL94-HB) に区切ることができます.
近年,環境保護に関する意識が高まるにつれて,炎阻害性CCLには,ブロム化合物のない新しいタイプのCCL種が導入されました."緑色阻燃性CCL"と呼ばれています電子製品の技術が急速に発展するにつれて,CCLにはより高い性能要求が課されています.したがって,CCLの性能分類から,一般性能CCLに分けられる.低介電常数CCL,高耐熱CCL (一般板のLは150°C以上),低熱膨張係数CCL (一般的に包装板に使用される) など.
パラメータとアプリケーションの詳細は以下のとおりです.
94-HB: 防火のない普通の紙板 (穴穴を掘るのに使用される最低級の材料は電源板として使用できない)
94-V0: 耐火紙板 (穴を掘るのに使用される)
22F: 片面半玻璃繊維板 (穴穴を刺すのに使用される)
CEM-1: 一面ガラス繊維板 (コンピュータで穴を開けるが,パンチはできない)
CEM-3: 双面半繊維板 (双面紙板を除いて,双面板の最低級素材です.この材料で単純な双面板が作れます.FR-4より安く
FR-4: 双面ファイバーグラスボード. 炎阻害性は94VO-V-1-V-2-94HBに分かれています. 半硬化シートは1080=0.0712mm,2116=0.1143mm,7628,0.1778mmです.FR4 と CEM-3 は両方とも板材を表示するために使用されます.FR4はガラス繊維板で,CEM-3は複合材料板である.
PCB 材料の電解定数
PCB 材料の電解常量に関する研究は,電解常量によって,PCB 上の信号伝達の速度と信号整合性が影響されるため,この定数は非常に重要です製造者がPCBボードを作るための異なる材料を選択するときに電解常数は決定されるため,ハードウェアスタッフがこのパラメータを無視する理由です.
介質が外部電場にさらされると,電場を弱める誘発電荷が生成されます.原始の電場 (真空) と中間の最終電場の比は相対的電解常数 (または電解常数) である.周波数と関係している. 周波数とは,電解常数とも呼ばれます.
変電圧定数は,相対変電圧定数と真空の絶対変電圧定量的積である.高変電圧定数を持つ材料を電場に置くと,,理想電導体の相対電解定数は無限である. 理想電導体の相対電解定数は無限である.
ポリマー材料の極度は材料の介電常数によって決定される.一般的には3.6以上の相対介電常数を持つ物質は極性物質である.2 の範囲内の相対的電解定数を持つ物質.8〜3.6は弱極性物質であり,相対的電解定数が2.8未満の物質は非極性物質である.
FR4材料の電解定数
介質中の電信号の伝播速度を,介電常数 (Dk, ε, Er) が決定する.電気信号の伝播速度は,介電常数の平方根に逆比例する信号伝達速度は低くなる. 比較してみましょう. あなたがビーチで走っているとき,足首を覆う水の深さは水の粘度を表します水が粘度が高いほど 粘度が高くなるほど 速度が下がります
介質の特性だけでなく,試験方法,試験頻度,試験前と試験中に材料の状態変電常数も温度によって変化し,いくつかの特殊材料は開発中に温度を考慮します.湿度もまた,介電常数に影響する重要な要因です水の電解常数は70なので,少量の水も大きな変化を引き起こす可能性があります.
FR4 材料 介電性損失: 介電性偏光と介電性導電性遅延効果による電力の損失である.また,電解消耗または単に消耗とも呼ばれます交互の電場の影響で the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleFR4の電解負荷は,一般的に 0 周りのものです.02周波数が増加するにつれ,電解負荷が増加します
FR4素材TG値:これは一般的に130°C,140°C,150°C,および170°Cのガラス移行温度とも呼ばれる.
FR4 材料 標準厚さ
一般的に使用される厚さは0.3mm,0.4mm,0.5mm,0.6mm,0.8mm,1.0mm,1.2mm,1.5mm,1.6mm,1.8mm,および2.0mmである.板の厚さ偏差は板工場の生産能力によって異なります. FR4銅覆い板の一般的な銅厚さは0.5oz,1oz,2ozである.他の銅厚さも利用可能であり,決定するにはPCBメーカーと相談する必要があります.
SMTプロセスにおける共通部品と鋼網開口設計
SMTプロセスにおける共通部品と鋼網開口設計
SOT23 (三極小結晶型) 部品のためのパッドとスタンシル開口の設計
左: SOT23 部品の正面表示サイズ 右: SOT23 部品の横表示サイズ
SOT23 溶接関節の最低要件: ピン幅に等しい最小サイド長.
SOT23 溶接接合体の最適要求: 溶接合体は平常的にピン長方向に湿ります (決定要因:スタンシルの下のチンの量,部品ピン長,ピン幅,ピン厚さとパッドサイズ).
SOT23 溶接関節の最大要件:溶接器は部品ボディや尾箱に上昇してもよいが,触れない.
SOT23 パッドスタンシル設計
重要なポイントは 底に 青銅が多すぎるということです
方法: ステンシル厚さ 0.12 穴開き:1:1
SOD123とSOD123のパッドとステンシル開口 (1:1開口) のようなデザインで,ボディがパッドを取ることができないことに注意してください.部品の移動と浮遊高を引き起こすのは簡単です.
パッドとスタンシルデザインの翼状の部品 (SOP,QFPなど)
翼状の部品は直翼とガメの翼に分かれますパッドとスタンシルホール設計の直翼型のコンポーネントは,コンポーネントボディの溶接を防ぐために内部切断に注意を払う必要があります.
翼状のコンポーネントの溶接関節の最低要件: ピン幅に等しい最小側長.
翼状のコンポーネント 溶接接器 最適条件: 溶接器 溶接器 溶接器 溶接器 溶接器 溶接器
翼付き部品の溶接接器の最大要求:溶接器は,部品ボディや尾端パッケージに触れないが,上昇することができる.
典型的な翼部品SQFP208の次元分析
ピン数: 208
ピン間隔:0.5mm
足の長さ: 1.0
効果的溶接長: 06
足の幅は02
内部距離: 28
典型の翼部品SQFP208パッド設計:前方0.4mm,後方0.60mm. 部品の有効なチンの端は0.25mmの幅.
翼構成要素SQFP208のためのステンシル設計: 0.5mmピッチ QFP翼構成要素,ステンシル厚さ0.12mm,長さ開き1.75 (プラス0.15),幅開き0.22mm,内部ピッチは 27.8のままです.
注: 部品ピンと前端の間のショート回路を避けるために,設計のスタンシル開口は,内部収縮と追加の注意を払う必要があります.追加値が0を超えてはならない.25純厚さ0.12mmのスチール玉を簡単に作れます
翼状のコンポーネント パッドとスタンシル設計アプリケーション
溶接パッド設計:パッド幅0.23 (部品足幅0.18mm),長さ1.2 (部品足長0.8mm).
スタンシル開口:長さ1.4幅は02網の厚さ 012.
QFN クラスの部品のパッドとスタンシル設計
QFN (Quad Flat No Lead) クラスコンポーネントは,高周波の分野で広く使用されているピンレスコンポーネントの一種ですが,城形のための溶接構造のため,ピンレス型溶接用SMT 溶接プロセスには一定の難易性があります.
溶接接器の幅:
溶接接口の幅は溶接可能な端の50%未満でなければならない (決定要因:部品の溶接可能な端の幅,スタンシル開口の幅).
溶接器の高さ:
ブランシングポイントの高さは,溶接機厚さと部品の高さの合計の25%である.
QFN クラス構成要素自身と溶接関節のサイズを組み合わせると,パッドとスタンシル設計の要件は以下のとおりである.
溶接可能な端と底にあるチンの量を増加させるため,このベースで浮遊した高,ショート回路のチンの珠を生産しない.
方法: 溶接可能な端の部品のサイズプラス少なくとも0.15-0.30mm (最大0.5mm) に基づくパッド設計.30材料の高さでは十分ではない).
ステンシル: パッド+0.20mmのベースと,熱シンクパッドの橋口の真ん中に,部品が高く浮くのを防ぐために.
BGA (Ball Grid Array) クラスのコンポーネントサイズ
BGA (Ball Grid Array) クラス構成要素の設計は主に溶接球の直径と間隔に基づいています:
溶接後,溶接ボールと溶接パスタと銅ホイルを溶解し,金属間化合物を形成し,この時点でボールの直径が小さくなります.溶接パスタの溶融は,リラクションの役割との間の分子間の力と液体の緊張で図面の設計は次のとおりです
パッドの設計は,一般的にボールの直径より10%~20%小さい.
ステンシル開口はパッドより10%~20%大きい
注: 0.4ピッチは,この時点で100%開いた穴,0.4は,一般の90%開いた穴内にある場合を除く.ショート回路を防ぐために.
BGA (Ball Grid Array) クラスのコンポーネントサイズ
ボール直径
ピッチ
地面直径
アパルチャー
厚さ
0.75
1.51 について27
0.55
0.70
0.15
0.60
1.0
0.45
0.55
0.15
0.50
1.00 だった8
0.40
0.45
0.13
0.45
1.00 だった80 だった75
0.35
0.40
0.12
0.40
0.80 だった750 だった65
0.30
0.35
0.12
0.30
0.80 だった750 だった65,
0.5
0.25
0.28
0.12
0.25
0.4
0.20
0.23
0.10
0.20
0.3
0.15
0.18
0.07
0.15
0.25
0.10
0.13
0.05
BGAクラス部品のパッドとスタンシル設計比較表
溶接関節におけるBGA級コンポーネントは,主に穴,ショート回路,その他の問題で発生します.このような問題は,BGA焼,PCB 副流量溶接パッドとステンシル設計では,次の点に注意する必要があります:
溶接パッドの設計は,可能な限り透孔,埋もれた盲孔,およびパッドに現れる鉛のクラスを盗むように見える他の穴を避けるように注意する必要があります.
大幅なピッチのBGA (0.5mm以上) は,適切な量のチンでなければなりません. ステンシルを厚くしたり穴を広げたりすることで達成できます.4mm) は,穴の直径とステンシル厚さを減らす必要があります.
PCB SMT ステンシル処理方法の長所と短所
PCB Smt ステンシル 処理 方法 の 利点 と 欠点
SMTのスタンシル製造プロセスは 主に写真プレートから作られ その後は化学エッチングで作られましたレーザー切断加工方法や電圧形状加工方法があるSMTステンシルの連続生産と加工過程では,上記3つの加工方法が独自の利点とデメリットがあることを発見しました.
3つのSMTステンシル処理方法の利点とデメリットは,以下に比較されています.
まず,化学エッチングはSMTスタンシル加工で用いられた最も初期の加工方法である.
化学腐食方法の利点は,高額な設備投資を必要とせずに化学腐食によってSMTステンシルの漏れ処理が行われます.処理コストは比較的低い.
化学腐食方法のデメリット:腐食時間は短すぎ,SMTスタンシルの穴壁には鋭い角があり,時間が長くなることがあります.側壁の腐食は,穴の壁を滑らかにしない可能性があります精度については 十分正確に把握できない.
2つ目は,レーザー加工法が現在最も広く使われているSMT鋼網加工法で,レーザーエネルギーを使って金属を溶かすそして,不老鋼のプレートで開口を切って.
レーザー加工方法の利点は,加工速度が化学エッチング方法よりもはるかに速く,スタンチルの開口サイズはよく制御されています.特に追加された穴の壁には一定の角 (角約2度) があります菌糸体を取り除くのに便利です
レーザー処理方法のデメリット: SMTステンシルに開口が密集している場合,レーザーによって発生する高温は,隣接する穴壁を変形させることがあります.溶解によって形成された金属の穴の壁の荒さは高くないレーザー加工は,特殊な機器を必要とするため,加工コストを増加させる.
現在のSMTステンシル処理方法はレーザー切削によって完了する.レーザー切削はファイルデータを使用して,高精度と小さい許容率で行われます.
第3に,電圧造形は金属材料 (主にニッケル) を利用して金属SMTスタンシルを形成するために継続的に蓄積し蓄積するプロセスです.
電気形状のメリット: この方法によって作られたSMTステンシルには,高開口サイズ精度と滑らかな穴壁があるだけでなく,印刷溶接パスタの量的な分布に有利である溶接パスタによって簡単に塞がらないため,SMTステンシルを掃除する回数を減らす.
電気形状のデメリット:電気形状でSMTスタンシルを作るコストは高く,生産周期も長い.
化学的エッチング方法であれ,SMTスタンシルのレーザー切削方法であれ,印刷中に様々な程度で開口阻塞が発生しますSMTステンシルには頻繁に清掃が必要であるため,電圧形成方法は薄いピンになりました.ピッチコンポーネントのためのSMTステンシル印刷の主な処理方法は溶接ペーストです.
アルミ基板の製造工程仕様と製造難易度
アルミニウム基板の生産プロセス仕様と生産困難
アルミニウム基板は,金属ベースの銅塗装板で,熱を散らす能力が良好で,主にLEDライトの製造に使用されます.アルミ基板の生産プロセス仕様と困難を説明するために,シェンゼンPCBメーカー.
アルミ基板の製造プロセス仕様
(1) アルミニウム基板は電源装置にしばしば適用されるので,銅製は厚い.(2) 保護フィルムの前にアルミニウム基板を貼り付け,保護を与える.そうでなければ,化学物質が漏れ,損傷した外観が生じる.(3) アルミ基板の製造は,磨削切手硬さ,磨削速度が少なくとも3分の2遅くなる.(4) 処理用アルミ基板は,ゴングヘッドとアルコールの熱消耗のためになければならない.
アルミニウム基板の生産プロセスは難しい.
(1) アルミニウム基板の機械加工を使用すると,穴の縁の穴を掘り出すことは,穴の縁に穴を掘るのを許さない.そうでなければ,圧力耐性試験に影響を与える.(2) アルミ基板の生産プロセス全体では,アルミ基板の表面を擦り,手触り,または特定の化学物質によって表面変色,黒くなったりすることが許されない.(3) アルミ基板の高圧試験では,通信電力のアルミ基板は100%高圧試験を必要とします.線の切断または任意の隔熱層を触ると,高電圧試験火事になります.漏れや故障
HDI PCB電圧塗装の詰め物の分析
なぜPCBに穴を塞ぐ必要があるのか?
波溶接中に溶接孔が穴を掘り抜けるのを防ぎ,短回路と溶接球が飛び出して,PCBに短回路が発生します.
BGAパッドに盲孔がある場合,BGA溶接を容易にするために,金塗装プロセス前に穴を塞ぐことが必要です.
塞がれた穴は,流体残留物が穴の中にとどまり,表面の滑らかさを維持することを防ぐことができます.
表面の溶接パスタが穴に流れるのを防ぎ 偽溶接を引き起こし 組み立てに影響を与えます
PCBの詰め穴技術とは?
プラグドホールプロセスは多様で長く,制御が困難である.現在,一般的なプラグドホールプロセスは樹脂プラグと電圧塗装の詰め込みを含む.樹脂 の 詰め込み に は,まず 穴 を 銅 で 覆う こと が 含ま れ ますエポキシ樹脂で満たし,最後に表面を銅で塗装します.この効果は,穴が開き,表面が溶接に影響を及ぼさずに滑らかになります.電圧塗装は,穴を電気塗装で直接,隙間なく埋める.溶接プロセスには有益だが,このプロセスには高度な技術能力が必要である.HDI印刷回路板の盲孔電圧塗装は,通常水平電圧塗装と連続垂直電圧塗装で完成する.この方法 は 複雑 で 時間 を 費やす こと で,電圧 塗装 液 を 浪費 する.
電子部品産業の最大のセグメントに急速に成長しました年間600億ドルもの生産価値を持つ薄くてコンパクトな電子機器の需要は,ボードのサイズを継続的に圧縮し,多層,細線,マイクロホールの印刷回路板の設計.
PCBの強度や電力の性能に影響しないために,盲点穴はPCB加工のトレンドになっています.盲目穴に直接積み重ねることは,高密度の相互接続を得るための設計方法です. 積み重ねた穴を製造するには,最初のステップは穴底の平らさを確保することです.電圧塗装は平らな穴の表面を生産するための代表的な方法です.
電圧塗装の詰め込みは,追加のプロセス開発の必要性を軽減するだけでなく,現在のプロセス機器と互換性があり,良好な信頼性を促進します.
電圧塗装のメリット
積み重なった穴とVia on Padの設計に有利で,ボードの密度を増加させ,より多くのI/Oフットパケットを適用することができます.
電気性能を向上させ,高周波設計を容易にし,接続の信頼性を向上させ,動作周波数を増加させ,電磁気干渉を回避します.
熱を散布する
プラグの穴と電気接続は1段階で完成し,樹脂や伝導性接着剤の詰め物による欠陥は避けられますまた,他の材料の詰め物によって引き起こされるCTEの違いを避ける.
盲孔は電圧塗装銅で満たされ,表面の圧縮を回避し,より細い線の設計と製造に有利です.電圧塗装の詰め込み後,穴内の銅の柱は,導電性樹脂/粘着剤よりもよりよい導電性を持ち,ボードの熱分散を改善することができます..
PCB製造における「バランスの取れた銅」
"平衡 さ れ た 銅"は,PCB の 製造 に 役立つ
PCB製造は,特定の仕様に従ってPCB設計から物理的なPCBを構築するプロセスです.設計仕様を理解することは,製造可能性に影響を与えるため,非常に重要ですPCBの性能と生産性
PCB 製造における"バランスのとれた銅"が重要な設計仕様です.PCB スタックアップの各層に一貫した銅の覆いが達成されなければなりません.回路のパフォーマンスを妨げる電気的および機械的な問題を避けるために..
PCBバランス銅とは?
バランスの取れた銅は,PCBスタックアップの各層に対称な銅痕を留める方法であり,ボードの扭曲,曲がりや歪みを避けるために必要である.いくつかのレイアウトエンジニアと製造者は,レイヤーの上半部の鏡のスタックアップは,PCBの下半部分に完全に対称であることを主張.
PCBバランス銅機能
ルーティング
銅層が刻まれ 痕跡として用いられる銅は 信号とともに熱を板全体に伝達しますこの 方法 は,板 の 不 正常 な 熱 化 で 内部 の 鉄道 が 破裂 する こと に なる 損傷 を 軽減 する.
ラジエーター
銅は,発電回路の熱散層として使用され,追加の熱散成分の使用を避け,製造コストを大幅に削減します.
導体と表面パッドの厚さを増やす
PCB に 銅 を 塗装 し て いる の は,導体 や 表面 の パッド の 厚さ を 増加 さ せる.さらに,塗装 さ れ た 透孔 を 通し て 頑丈 な 層 間 の 銅 の 接続 が 達成 さ れ ます.
地面インピーダンスの低下と電圧の低下
PCBバランス銅は,地面阻害と電圧低下を軽減し,それによってノイズを削減し,同時に電源の効率を向上させることができます.
PCBバランス銅効果
PCB 製造において,堆積物間の銅の分布が均等でない場合,次の問題が発生する可能性があります.
不適切なスタックバランス
スタックをバランスさせるには デザインに対称な層を 持つ必要があります スタックを組み立てたり ラミネートしたりする際に 変形するリスクのある領域を 避けることです
板の中心にスタックハウスのデザインを始めて 厚い層をそこに置くことです下半分とスタックアップの上半を鏡にすることです.
対称的な重置
PCB層化
この問題は主に,銅表面が不均衡なコアに,より厚い銅 (50um以上) を使用することから生じ,さらに悪いことに,パターンに銅の埋め込みはほとんどありません.
この場合,銅表面は"偽"領域または平面で補完され,プリプレグがパターンに溢れ込み,その後デラミネーションまたはインターレイヤーのショートカットを防ぐ必要があります.
内部層に銅の85%が埋まっているので,プレプレグで埋めるだけで十分です.
PCB の 脱層 リスク は ない
銅は45%しか満たされず,中間層のプレプレグは十分に満たされていないため,PCBのデラミナレーションのリスクがあります.
3介電層の厚さは不均一です
板層スタック管理は高速ボードの設計における重要な要素です レイアウトの対称性を保つために,最も安全な方法は,介電層をバランスすることです屋根の層のように対称的に配置する必要があります.
しかし,電解質厚さの均一化が難しい場合もあります.これは製造上の制約によるものです.この場合,設計者は,容認を緩和し,不均等な厚さといくつかの程度を容認する必要があります 曲面.
円盤の横断は不均等です
板 の 横切断 が 適切 で ない こと は,平衡 さ ない 設計 の 共通 の 問題 の 一つ です.銅 の 堆積 は,他の 層 に 比べ て ある 層 に より 大きい.この問題は,銅の一貫性が異なる層にわたって維持されないことから生じます. 結果として,組み合わさると,いくつかの層が厚くなり,低銅堆積の他の層は薄く残ります.プレートに横から圧力をかけると,それは変形します.これを避けるために,銅の覆いは,中央層に対して対称である必要があります..
ハイブリッド (混合材料) 層化
時々,設計では屋根層に混合材料を使用する.異なる材料には異なる熱係数 (CTC) があります.このタイプのハイブリッド構造は,リフロー組立中に曲線のリスクを増加させる.
銅の不均衡分布の影響
銅堆積の変動により,PCBの歪みが生じる.いくつかの歪みと欠陥は以下に記載されています:
ウォーページュ
折り紙は板の形状の変形に過ぎません.銅のホイルと基板は異なる機械的な膨張と圧縮を経験します膨張係数の偏差が生じる.その後,板に発生する内部ストレスは歪みにつながる.
製造過程では,回路板は複数の熱処理を受けます.熱が均等に分散されず,温度が熱膨張係数 (Tg) を超えると,ボードは歪む.
導電パターンの電圧塗装が不十分
配列を正しく設定するには,伝導層上の銅のバランスが非常に重要です.もし銅が上下,あるいは各層でバランスが取られていない場合,オーバープレートが発生し,接続の痕跡または下書きにつながる可能性があります.特にこれは,測定されたインペダンス値を持つ微分ペアに関するものです.正しい塗装プロセスを設定することは複雑で,時には不可能です.したがって,"偽の"パッチや完全な銅で銅のバランスを補うことが重要です.
バランスの取れた 銅 に 補完 さ れ た
余分 な バランス の 銅 は ない
弓が不均衡である場合,PCB層は円筒形または球状の曲率を持つ
テーブル の 4 つの 角 が 固定 さ れ て,テーブル の 上部 が その 上方 に 上がっ て いる と 簡潔 に 言え ます.この 形 は 弓 と 呼ばれ,技術 的 な 欠陥 の 結果 に なり まし た.
弓は曲線と同じ方向で表面に緊張を作り出し ランダムな電流が板を通り抜けるようにします
身をかがめる
弓効果
曲線曲線は,回路板の材料や厚さなどの要因に影響を受けます.回路板の片隅が他の片隅と対称的に並べられていないとき,曲線が発生します.ある特定の表面は斜めに上がります.テーブルの片隅から枕を引っ張って,もう片隅を曲がる時とよく似ています.下図を参照してください.
歪み効果
樹脂穴は,単に不適切な銅塗装の結果です. 組立ストレスの間に,ストレスは不対称な方法でプレートに適用されます. 圧力は横向きの力なので,薄い銅堆積がある表面から樹脂が流れるこの位置に空白が生まれる.
IPC-6012 によると,弓と扭曲の最大許容値は,SMT 構成要素を持つボードでは 0.75% で,他のボードでは 1.5% です.この基準に基づいて,特定のPCBサイズのために曲線と扭曲を計算することもできます.
弓幅 = プレートの長さまたは幅 × 弓幅の割合 / 100
曲線測定には,板の斜面長が含まれる.プレートは角の1つによって制限され,両方向に曲線が作用することを考慮すると,因子2が含まれます.
許容される最大回転 = 2 x 板の斜面長 × 回転許容率 % / 100
5インチ横切りのボードです 横切りのボードは 5インチ横切りのボードです
全長度で曲げる容量 = 4 x 0.75/100 = 0.03 インチ
幅で曲げる許容量 = 3 x 0.75/100 = 0.0225 インチ
最大許容される歪み = 2 x 5 x 0.75/100 = 0.075インチ
